Технологический процесс восстановления колеса

 

Министерство  сельского хозяйства Российской Федерации

Федеральное образовательное учреждение

 высшего  профессионального обучения

Смоленская  государственная сельскохозяйственная академия

 

 

 

 

Кафедра: «Механизации»

 

 

 

Расчетно-пояснительная  записка к курсовой работе по дисциплине

«Надежность и ремонт»

На тему: «Технологический процесс восстановления колеса»

 

 

 

 

 

 

                                                                                            Выполнил :студент

                                                                                              Мисеев А.Ф.  43  гр.

                                                                                      Факультета И-Т

          Проверил : Хлусов В.Н.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Смоленск 2013

 

 

 

 

ФГБОУ ВПО «Смоленская ГСХА»

Инженерно-технологический факультет 

Кафедра механизации

ЗАДАНИЕ

На выполнение курсовой работы по дисциплине:

«Надежность и ремонт машин»

 

Студент Мисеев А.Ф.

Группа 43

 

Вариант 7_ 2013/48.

Разработать технологический процесс восстановления:

 

Наименование  сборочной единицы:

Передняя подвеска трактора МТЗ-100

Наименование  детали:

Колесо (диск и обод в  сборе)

материал   сталь 45,  масса – 20,3 кг

 

№	Наименование дефекта	Размеры, мм		Способы и средства контроля
		по чертежу	допустимые
1	Трещины обода и диска	Не допускаются		Осмотр
-	Трещины сварных швов	Не допускаются		Осмотр
2	Отклонение от плоскостности прилегания диска к ступице	Не более		Линейка проверочная ШП-1-400
		0,50	0,75
3	Износ поверхности отверстия диска под болты	20+0,520	20,80	Штангенциркуль ЩЦ-II-250-0,1
	Отклонение от плоскостности кромок обода	Зазор между плитой и торцом не более		Плита 2-21000х630 Щуп набор №4, кл. 2
		2,50	3,00

 

 

 

 

Структура курсовой работы:

Введение.

1.  Определение коэффициентов  повторяемости дефектов и сочетаний  дефектов изношенных деталей.

2.  Обоснование способов  восстановления изношенных поверхностей.

3.  Обоснование способов  восстановления детали.

4.  Разработка технологической  документации на восстановление детали.

5.  Режимы механической  обработки восстанавливаемых деталей.

6.  Определение норм  времени восстановления операций

7.  Разработка маршрутов  восстановления.

8. Определение экономической  целесообразности и эффективности восстановления деталей.

Выводы.

Список литературы.

 

Дата выдачи задания:                               «_____»________________ 2012г.

 

 

 

Срок сдачи курсовой работы _________________________

 

Список  используемой литературы:

1. Справочник инженера-механика сельскохозяйственного производства : учеб. пособие. – М: ФГНУ «Росинформагротех», 2003. Ч.1. – 2003. – 340 с.Ч. 2. – 2003. – 368 с. 
2. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учебник. – М.: Академия, 2003. – 496 с. 
3. Дипломное проектирование: учебное пособие / Е.А. Пучин [и др.]. – М.: Триада, 2007. – 406 с. 
4. Технология ремонта машин: учебник / под ред. Е.А. Пучина. – М.: КолосС, 2007. – 488 с.   
5. Надежность и ремонт машин: учебник / под ред. В.В. Курчаткина. – М.: Колос, 2000. – 775 с.
6. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения: учебник/ В.В. Варнаков, В.В. Стрельцов, В.Н. Попов, В.Ф. Карпенков. – М.: КолосС, 2004. – 253 с.

 

 

Подпись преподавателя:                                     ___________________

 

 

Содержание:

 

 

Введение........................................................................................................

1.  Определение коэффициентов  повторяемости дефектов и сочетаний  дефектов изношенных деталей..........................................................

2.  Обоснование способов восстановления  изношенных поверхностей...

3.  Обоснование способов восстановления  детали.................................

4.  Разработка технологической  документации на восстановление детали............................................................................................................

5.  Режимы механической обработки  восстанавливаемых деталей...

6.  Определение норм времени  восстановления операций……………..

7.  Разработка маршрутов восстановления.................................

8.  Определение экономической  целесообразности и эффективности восстановления деталей..............................................................................

Выводы.........................................................................................................

Список литературы.....................................................................................

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                  Введение

 

Ремонт  машин как производственный процесс  восстановления утраченной ими работоспособности  возник одновременно с появлением машин.   

По мере увеличения наработки машин под  действием нагрузок и окружающей среды искажаются формы рабочих  поверхностей, и изменяются размеры  деталей, увеличиваются зазоры в  подвижных и снижаются натяги в неподвижных соединениях, нарушается взаимное расположение деталей, что  приводит к нарушению зацепления зубчатых передач, возникновению дополнительных нагрузок и вибраций, снижаются упругие  и эластичные свойства, намагниченность, откладываются нагар и накипь, появляются усталостные и коррозионные разрушения т.д. В результате перечисленных процессов отдельные детали и соединения при различных наработках теряют работоспособность.

Эффективность использования машин, уровень их надежности во многом зависят от развития технического сервиса, в функции  которого входят: изучение спроса сельских товаропроизводителей, информация о  выпускаемой технике, снабжение  машинами, монтаж и наладка реализуемой  техники, выполнение технического обслуживания и ремонта машин, поддержание  ее в работоспособном состоянии  в течение всего периода эксплуатации.

В условиях рыночных отношений при техническом  сервисе нужно учитывать приоритет  сельского товаропроизводителя, обеспечивающий превышение предложения над спросом  на машины, оборудование и услуги технического сервиса, взаимовыгодный экономический  интерес и полную свободу взаимоотношений  сторон.

Долговечность деталей машин зависит от выполняемых  ими функций, широкого диапазона  действующих нагрузок и скоростных режимов, разнообразия видов трения, используемых материалов, наличие отклонений в их свойствах, качество обработки  поверхностей. Вот почему за срок службы машины, определяемый долговечностью базовых деталей, значительное число  деталей требует замены или восстановления.

В своей  курсовой работе я проектирую технологические  процессы восстановления колеса, что позволяет целесообразно использовать методы его восстановления и как следствие экономить производственные мощности и материалы.

 

 

 

 

 

 

1. Определение коэффициентов повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных деталей.

 

 Исходные  данные:

1. Вид изделия –Передняя подвеска трактора МТЗ-100;
2. Наименование– Колесо (обод и диск в сборе)
3. Материал детали –сталь 45;
4. Цена новой детали – 2290 руб.
5. Масса детали – 20.3 кг;
6. Сведения о дефектах детали:

- Износ  дефект1, К₁=0,2

- Износ дефект 2, К₂=0,75

- Износ  дефект 3, К₃=0.64

 

Проектирование  производственных процессов восстановления изношенных деталей осуществляется на основе коэффициентов повторяемости  дефектов и их сочетаний. Знание последних  позволяет более обоснованно  подойти к определению программы  производства по восстановлению деталей, экономической целесообразности и  эффективности восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления.

Каждая  деталь имеет одну или несколько  рабочих поверхностей. При этом условия  работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга.

В большинстве  случаев возникающие дефекты  деталей можно рассматривать  как независимые события. Это  обстоятельство позволяет применять  для исследования закономерностей  их появления законы вероятностей.

Введём  следующие обозначения:

Пусть  А_i  – событие,  состоящее  в том,  что  деталь  имеет  i-й дефект  (i = l, 2, 3,...n); – событие, состоящее в том, что деталь не имеет i-го эффекта.

Вероятность того, что деталь имеет i-й дефект, определяется из выражения:

   

.        

Вероятность того, что деталь не имеет i-го дефекта, определяется из выражения:

     

 

 

 

 

 

где    M_i – количество деталей, имеющих i-й дефект;

N – общее количество деталей;

К_i – коэффициент повторяемости дефекта.

 

 

 

Зная  вероятности появления каждого  дефекта, можно определить и вероятности различных сочетаний дефектов.

Обычно  для определения коэффициентов  повторяемости дефектов достаточно проанализировать 50...100 деталей данного наименования.

Поскольку появление каждого дефекта рассматривается как независимое событие, в процессе дефектации, возможно, их появление в различных сочетаниях. Например, при трёх возможных дефектах число их сочетаний равно восьми, при четырёх – 16, при пяти – 32 и т.д.

Обозначим Р(X_1,2,…,n) как вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетания всех возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения:

 

     

 

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1, 2, ..., (n-1), будет равен:

 

     

 

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1 и 2:

 

.     

 

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих  только один дефект, первый:

 

.     

 

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих  также только один дефект, второй:

 

.     

 

Коэффициент повторяемости деталей, не имеющих  ни одного дефекта:

 

     

 

 

При трех дефектах у детали могут встречаться  следующие их сочетания:

1. Одновременно все три дефекта – Х_1,2,3;

2.  Только  первый и второй дефекты – Х_1,2;

3.  Только первый, и третий дефекты – Х_1,3;

 

4.  Только второй и третий дефекты – Х_2,3;

5.Только первый дефект – Х₁;

6.  Только второй дефект – Х₂;

7.  Только третий дефект – Х₃;

8.  Не имеющие ни одного дефекта – Х₀.

 

Коэффициенты  повторяемости сочетаний дефектов определяются по формулам (1.3)-(1.8):

 

Р (Х_1,2,3) = 0,2*0,75*0,64 = 0,096;

Р (Х_1,2) = 0,2*0,75*(1-0,64) = 0,054;

Р (Х_1,3) = 0,2*(1-0,75) *0,64 = 0,032;

Р (Х_2,3) = (1-0,2)*0,75*0,64 = 0,384;

Р (Х₁) = 0,2*(1-0,75)*(1-0,64) = 0,018;

Р (Х₂) = (1-0,2)*0,75*(1-0,64) = 0,216;

Р (Х₃) = (1-0,2)*(1-0,75)*0,64 = 0,128;

Р (Х₀) = (1-0,2)*(1-0,75)*(1-0,64) = 0,072;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей.

Известно, что изношенные поверхности деталей  могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения  наилучших экономических показателей  в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.