Изготовление пятидверной тумбы

     Для сложных станков, к которым относятся  четырехсторонние продольно-фрезерные,  шипорезные  двухсторонние  станки,  станки-автоматы, автоматические и полуавтоматические линии, коэффициент Кр = 0,90.

     Часовую  производительность  станка  для  одностороннего облицовывания  кромок  мебельных  щитов МОК-3 определяют по следующей формуле:  

     Пч = Тч · U · Кд · Км / Lо+ ∆l, заг/час;                                 (2.2)  

     Пч = 60 · 20 · 0,85 · 0,8 / 27,3 + 0,04 = 30 заг/час. 

     где  U  =  15–25  м/мин;  Кд=0,85;  Км=0,8;  Lо –  общая длина облицовываемых кромок заготовки, м.

      

     2. Рассчитывают эффективный годовой  фонд времени, час  

     Тгод. эф. = [N-(В+П+Р)] ⋅ с ⋅ t,                                           (2.3)  

     Тгод. эф. = (366-(117+11+5)) ⋅ 2 ⋅ 8= 3728 час. 

     где  N  –  число дней  в году;    В,  П,  Р –  соответственно  количество выходных, праздничных и ремонтных дней в году. Р – принимают в

     зависимости  от  ремонтной  сложности  оборудования;  для  станков  с 

     ручной  подачей Р = 2 дня; для станков с  механической подачей Р = 5 дней; для  деревообрабатывающих центров, автоматических линий Р = 10; с –  количество  рабочих смен  и зависит от  режима  работы предприятия; t – количество часов в рабочей смене.

     3. Рассчитывают потребное количество  станко-часов (Тп) работы оборудования на годовую программу выпуска изделий по следующей формуле:  

     Тп = Qгод / Пч. ,                                                         (2.4) 

     Тп = 100656 / 30 = 3355

      

     4.  Определяют  расчетное  количество  оборудования  данной марки на  годовую программу выпуска деталей  (сборочных единиц) по следующей  формуле:  

     nр= Тп / Тгод.эф.,                                                    (2.5) 

     nр= 3355 / 3728 = 0,99

            

     где  nр  –  расчетное количество  оборудования,  шт.;  Тгод.эф.  – действительный  годовой  фонд  времени  работы  оборудования (значение  Тгод.эф.    определяют  расчетом  для  каждого  календарного года).

     5.  Рассчитывают  процент  загрузки  оборудования  по  формуле, (%)

      

     Рз = (nр / nпр) · 100%,                                                  (2.6)  

     Рз = (0,99 / 1) · 100%= 99%  

     где nпр – принятое количество оборудования.

     Принятое  количество  единиц  оборудования  получают округлением  расчетного  значения  до  целого  числа.  При  округлении следует  иметь  в  виду,  что  если  расчетное  количество  единиц оборудования  окажется меньшим  или равным 1,2, то принимается один  станок  или  одна  линия.  В  этом  случае  предполагают,  что принятая  в  проекте  перегрузка  оборудования  на  практике  будет компенсирована  за  счет  совершенствования  организационно-технических  условий  в  работе.  Если  окажется,  что  nпр    >  1,2,  то принимают nпр = 2.

     При выборе значения nпр  необходимо учитывать допускаемую перегрузку  оборудования  до  10  %  (Рз  =  110%),  которая  будет компенсироваться за счет повышения производительности труда.

     Примечание. При расчете потребного количества оборудования рекомендуется  сначала  рассчитать  потребность  только  основного технологического  оборудования  (наиболее  дорогостоящего).  Если окажется,  что  данное  оборудование  будет  иметь  низкий  процент загрузки  (менее  60%),  необходимо  произвести  соответствующую корректировку  годовой  программы,  указанной  в  задании;  затем производят расчет остального оборудования.

           

     Технические характеристики оборудования для изготовления щитовых сборочных единиц: 

     Техническая характеристика форматно-раскроечного станка ЦТМФ:

                                                             Таблица 2

Наибольшие  размеры, раскраиваемого материала, мм:
длина	3750
ширина	1850
толщина	60
Наибольшая  ширина полосы, отрезаемой продольной пилой, мм	1300
Наименьшая  ширина полосы, отрезаемой поперечной пилой, мм	245
Число пильных  суппортов, шт:
продольных	1
поперечных	10
Вид раскроя	смешанный
Скорость  резания, м/с	53
Скорость  подачи стола и поперечного суппорта, м/мин:
рабочий ход	12
холостой  ход	25
Производительность, м3/ч	14,5
Суммарная установленная мощность, кВт	96
Размеры станка, мм:
длина	8945
ширина	9455
высота	2860
Масса, кг	18 000

 

Техническая характеристика кромкооблицовочного станка АКДА-4938-1

                                                                    Таблица 3

Размеры облицовываемых деталей, мм:
длина	350 – 3930
ширина	220 – 870
толщина	10 – 50
Размеры плит пресса, мм:
длина	5 200
ширина	1 800
Расстояние  между нагревательными плитами, мм	150
Температура плит пресса, °С	150
Общее время  цикла, с	60 – 90
Мощность  электродвигателей, кВт	32,5
Расчетная производительность, м2/ч	142
Номинальное усилие пресса, кН	10 000
Количество  обслуживающего персонала, чел.	4
Габаритные  размеры, мм:
длина	24 000
ширина	4 100
Масса линии, кг	62 500

 

Техническая характеристика сверлильного станка СГВП-1

                                                                    Таблица 4

Размеры обрабатываемой детали, мм:
длина	350 – 2000
ширина	220 – 850
высота	16 – 25
Размеры отверстий (пазов), мм:
диаметр	6 – 30
глубина	55
Количество  сверлильных головок, шт:
горизонтальных	4
вертикальных	2
Частота вращения рабочих шпинделей, мин-1	2850
Скорость  подачи сверлильных головок м/мин	0,2 – 0,4
Мощность  электродвигателей, кВт:
шпинделей	6,0
Габаритные  размеры станка, мм:
длина	8500
ширина	5000
высота	2300
Масса, кг	6500

 

Техническая характеристика шлифовального станка ШлДБ-6

                                                                  Таблица 5

Диаметр рабочей зоны шлифовального диска, мм	750
Максимальный  угол наклона стола шлифовального  диска, град	-30° … +45°
Размеры стола шлифовального диска, мм	830х450
Диаметр бобины, мм	90
Рабочая длина бобины при горизонтальном положении стола, мм	210
Размеры стола бобины, мм	650х580
Максимальный  угол наклона стола шлифовальной бобины, град	-30° … +30°
Скорость  резания шлифовального диска  на диаметре 750 мм, м/сек	35
Скорость  резания шлифовальной бобины, мм/сек	6,5
Наиб. высота обрабатываемого изделия при  горизонтальном положении столов, мм - на шлифовальном  диске - на бобине	450 200
Высота  столов от уровня пола, мм	880
Расход  воздуха эксгаустерной сети, м3/час	2400
Суммарная мощность эл.двигателей, кВт	4,5 (3 + 1,5)
Габариты, мм	1540х1070х1510
Масса, кг	650

 

   2.5 Выбор и расчет потребного количества технологического

оборудования  на годовую программу  выпуска изделий 

     1.Часовую производительность станков для раскроя плитного материала ЦТМФ определяют по формуле:

      

     Пч = Тч · Км · Sф.п.⋅ m/ tц⋅ Sз., заг/час;                            (2.7)  

     Пч = 60 Ħ 0,8 Ħ 6,02 Ħ 5/ 2 Ħ 5,03 = 143,6., заг/час.  

      

     где  Sф.п  –  площадь форматных раскраиваемых плит,  м2;  m  –  число одновременно  раскраиваемых  плит;  Sз.  –  площадь заготовок, получаемых при раскрое; tц – время работы оборудования, мин; tц = 2–5 мин.

     2. Годовая  программа  выпуска  изделий  должна  быть  равна  годовой производительности  основного  оборудования  и  рассчитывают  по формуле:  

     Qгод  = Тгод. эф. · Пч · Кр,                                           (2.8)  

     Qгод = 3728 Ħ 143,6 Ħ 0,90 = 481806,72 

     где  Qгод  –  годовая программа выпуска изделий (тыс.  шт.,  тыс.

     комплектов  и т.д.); Тгод. эф.  – эффективный годовой фонд времени, ч; Кр – коэффициент на неучтенные простои оборудования, в связи с его простоем.

     Коэффициент  Кр  зависит  от  сложности  станка.  Для  простых станков, к которым относятся торцовочные, ленточные, фуговальные,

     фрезерные,  ребросклеивающие,  шлифовальные  узколенточные, шлифовальные с диском и бобиной, сверлильные одношпиндельные станки, коэффициент Кр = 0,97.

     Для  станков  средней  сложности,  к  которым  относятся прирезные, рейсмусовые, шипорезные односторонние, шлифовальные широколенточные станки, коэффициент Кр = 0,95.

     Для сложных станков, к которым относятся  четырехсторонние продольно-фрезерные,  шипорезные  двухсторонние  станки,  станки-автоматы, автоматические и полуавтоматические линии, коэффициент Кр = 0,90.

       3. Рассчитывают эффективный годовой фонд времени, час  

     Тгод. эф. = [N-(В+П+Р)] ⋅ с ⋅ t,                                       (2.9)  

     Тгод. эф. = (366-(117+11+5)) ⋅ 2 ⋅ 8= 3728 час. 

     где  N  –  число дней  в году;    В,  П,  Р –  соответственно  количество выходных, праздничных и ремонтных дней в году. Р – принимают в зависимости  от  ремонтной  сложности  оборудования;  для  станков  с ручной подачей Р = 2 дня; для станков с механической подачей Р = 5 дней; для деревообрабатывающих центров, автоматических линий Р = 10; с  –  количество  рабочих смен  и зависит от  режима  работы предприятия; t – количество часов в рабочей смене.