Технологическая линия производства железобетонных изделий

 Щебень используемый для приготовления бетонной смеси должен соответствовать требованиям, представленные в таблице 4.

Хранение  щебня осуществляется на складе открытого  типа. Подача в производство осуществляется  в бункера, посредством ленточного транспортера.

В качестве мелкого заполнителя для производства железобетонных изделий  используется природный кварцевый песок.

Песок –  рыхлая масса зерен крупностью 5-0,14 мм со средней плотностью 2.65 гр/см³.

 Песок,  доставляемый на завод должен  соответствовать всем необходимым  техническим требованиям.

Песок следует  применять природный, обогащенный, дроблённый и дроблённый из отсевов, отвечающий требованиям ГОСТ 10628-80 и  ГОСТ 8736-85. Рекомендуется применять  песок фракционированный 30-35% фракции 0,16 – 0,6 мм и 65-70% фракции 0,6-5 мм.

Фракционированные пески следует дозировать при  приготовлении бетона раздельно  по фракциям. Допускается применение готовых смесей фракций в требуемом  соотношении, а так же смеси песков природных и дроблённых из отсевов. Использование в качестве мелкого  заполнителя дроблённого песка из отсевов или их смесей с природным песком  допускается при условии обеспечения заданной удобоукладываемости бетонной смеси без перерасхода цемента.

Содержание  в природном песке зёрен, проходящих через сито №16, а также пылевидных, глинистых и илистых частиц, определяемых отмачиванием, не должно превышать  значений, указанных в ГОСТ 8736-85 (таблица 4).

 

Таблица 4 –  Характеристика заполнителей

 

Вид	Насыпная плотность, кг/м³	Истинная плотность, гр/см²	Влажность, %	Морозостойкость	Модуль крупности , Мк, мм	Пустотность	Водопоглощение,%	Содержание глинистых, пылевидных, илистых чатиц,%	Лещадность, %	Предел прочности при сжатии,г/см²
Природный кварцевый песок	1560	2,65	3	-	2,0	41	6	3-9	-	-
Гранитный щебень	1450	2,69	2	300	-	45,7	3	1	15-25	До 2080

 

Зерновой  состав песка должен соответствовать  данным таблицы 6. При этом учитывают  только зёрна, проходящие через сито с круглыми отверстиями диаметром  5 мм.

Использование песка с модулем крупности 1,5-2 допускается при соответствующем  техноэкономическом обосновании. Рекомендуется  применение песка с модулем крупности 2,5-3,25. Содержание кварца в песке  должно быть не мене 75 %.

 

 

Таблица 5 –  Зерновой состав песка

Размер отверстий контрольных  сит, мм	Полные остатки на контрольных  ситах, % по массе
2,5	0-20
1,25	5-45
0,63	20-70
0,315	35-90
0,16	90-100
проход через сито №16	10-0
модуль крупности	1,5-3,25

 

Хранение  песка осуществляется на складе открытого, подача в производство осуществляется с помощью ленточного транспортера.

 

1.2.3 Арматура

Для армирования  плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

-  в качестве напрягаемой арматуры - термомеханически упрочненную стержневую классов  Ат-V по ГОСТ 10884 (независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному растрескиванию арматуры), горячекатаную стержневую классов А-V и A-VI по ГОСТ 5781, арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, проволоку класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322 и стержневую арматуру класса А-IIIв, изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения;

- в качестве ненапрягаемой арматуры - горячекатаную стержневую периодического профиля классов А-II, А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ 5781, проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322.

Форма и  размеры арматурных и закладных  изделий и их положение в плитах должны соответствовать указанным в рабочих чертежах этих плит.

Сварные арматурные и закладные изделия  должны соответствовать требованиям  ГОСТ 10922.

Значения  напряжении в напрягаемой арматуре, контролируемые по окончании натяжения  ее на упоры, должны соответствовать  указанным в рабочих чертежах плит.

Значения  фактических отклонений напряжений в напрягаемой арматуре не должны превышать предельных, указанных  в рабочих чертежах плит.

 

 

 

Таблица 6 –  Арматурные изделия

Группа изделий	Наименование базового железобетонного изделия	Арматурные изделия		Полуфабрикаты для изготовления арматурных изделий
		наименование	эскиз	класс, марка	диаметр, мм
1	Многопустотная плита перекрытия	Каркас пространственный   Петля строповочная		А- V       А-II	6; 10       10; 12

 

1.2.4 Вода

Для приготовления  бетонной смеси модно использовать любую воду, не содержащую солей, кислот и органических примесей выше допустимых нормами количеств. Водородный показатель воды должен быть не меньше 4 и не более 12,5. Особенно жесткие требования  предъявляют к воде при изготовлении напряженных железобетонных конструкций. Пригодность воды для бетона устанавливают  химическим анализом и испытаниями  прочности бетонных образцов. Вода считается пригодной, если изготовленные  на ней образцы имеют прочность  не ниже, чем у контрольных  образцов на чистой пресной воде [3].

Для приготовления бетонной смеси должна применяться вода, удовлетворяющая  требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для  приготовления бетона и раствора. Технические условия». Общее содержание растворённых солей не должно превышать 2 000 мг/л, хлорид - ионов не более 10 мг/л, сульфат – ионов не более 600 мг/л. Вода не должна содержать более 10 мг/л сахаратов, фенолов и других, органических поверхностно активных веществ, которые могут ухудшать качество бетона.

 

1.2.5 Добавки

В качестве добавки для производства железобетонных изделий используется суперпластифицирующая добавка С-3, которая доставляется  из города Первоуральска.

СУПЕРПЛАСТ  С-3 - органическое синтетическое вещество на основе продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида со специфическим соотношением фракций с различной средней молекулярной массой-полинафталинметиленсульфонат или метиленбис (нафталинсульфонат) натрия. По классификации ГОСТ 24211-2003  СУПЕРПЛАСТ С-3 относится к пластифицирующе-водоредуцирующему виду – суперпластификаторам (обеспечивает подвижность бетонных и растворных смесей до П5), а также решает проблему потери ранней прочности, присущую большинству суперпластификаторов.

Пластификатор СУПЕРПЛАСТ  С-3 вводится в бетонную смесь для:

- снижения расхода цемента до 20%;

- улучшения технологических свойств бетонной и растворной смеси (повышения удобоукладываемости, однородности, цельности и нерасслаиваемости) до 30%;

- регулирования потери подвижности бетонной и растворной смеси во времени;

- сокращения продолжительности тепловой обработки бетона;

- повышения прочности, долговечности, водо- и газонепроницаемости бетона;

- повышения морозостойкости, стойкости бетона и железобетона в различных агрессивных средах за счет уплотнения и формирования заданной структуры цементного камня;

- усиления защитного действия бетона по отношению к стальной арматуре;

- создания благоприятных условий для зимнего бетонирования до -15°С;

- уменьшения продолжительности вибрационного воздействия в процессе укладки и формования изделий;

- уменьшения интенсивности вибрационного воздействия;

- снижения расхода дефицитного крупного заполнителя вплоть до замены тяжелого бетона мелкозернистым.

- Рекомендуемые условия применения СУПЕРПЛАСТА С-3;

- Рекомендуемая дозировка добавки – 0,5-0,75 % массы цемента (в расчете на сухое вещество). Введение комплексной добавки СУПЕРПЛАСТ С-3 в состав бетонной смеси рекомендуется производить следующими способами:

- одновременно со всем количеством воды затворения;

- в предварительно перемешанную, с большей частью воды затворения (70-80 %),бетонную смесь;

- после приготовления бетонной смеси с учетом вносимой воды с раствором добавки;

Выбор способа  введения добавки зависит от потребности  производства, применяемой технологии и точности дозирующих устройств. Основные технические характеристики суперпластификатора С-3 указанны в таблице 7.

Таблица 7 - Технические  характеристики суперпластификатора С-3

Суперплатификатор С-3 ТУ 6-14-625-80
Внешний вид	Порошок коричневого цвета
Плотность при 20°С, гр/см³, не менее	0,5
Массовая доля сухого остатка, % не менее	90
Показатель активности водородных ионов,рН	7-9
Пластифицирующий эффект	П
Ориентировочный расход добавки, масс к цементу	0,50-075

1.3 Обоснование выбора способа  производства и технологической  схемы

 

При заводском  изготовлении железобетонных изделий  широкое распространение нашли  три основных способа производства:

• агрегатно-поточный;
• конвейерный;
• стендовый (кассетный).

 

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий). Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования. Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия. Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения .

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью  и маневренностью в использовании  технологического и транспортного  оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий  большой номенклатуры.

Конвейерный способ характеризуется следующими признаками: максимальное расчленение технологического процесса на операции, выполняемые на отдельных рабочих постах; перемещение форм и изделий от поста к посту с регламентированным ритмом. Изделия в процессе обработки передаются конвейерным устройством пульсирующего действия, автоматически при этом создаются условия более полной синхронизации. Конвейерный метод организации производства характеризуется принудительным ритмом, т.е. перемещение формуемых изделий осуществляется в строгой последовательности через одни и те же формовочные посты, с определенной заданной скоростью передвижения. Это требует в качестве важнейшего условия комплексную механизацию операции с применением автоматического технологического оборудования. Обычно для межоперационного транспорта применяют механизированные транспортные средства линейного типа — тележечные конвейеры, состоящие из определенного числа поддонов-тележек, которые перемещаются тяговой цепью по рельсовым путям. Параллельно линии формования, но обычно в обратном направлении, осуществляется термовлажностная обработка изделий. В зависимости от вида устройства для тепловой обработки изделий конвейерные линии выполняют с камерами многоярусного, щелевого и ямного типов, а также с пакетирующими устройствами для бескамерной тепловой обработки изделий в термоформах. Линии также могут различаться в зависимости от формовочного оборудования. Как правило, каждая конвейерная линия специализируется на выпуске одного вида изделия. Конвейерный метод производства железобетонных изделий позволяет добиться комплексной механизации и автоматизации технологических процессов изготовления изделий, значительного повышения производительности труда и увеличения выпуска готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования .Применение этого метода рационально при массовом выпуске изделий по ограниченной номенклатуре с минимальным числом типоразмеров.