Контрольная работа по "Обслуживание и ремонт подвижного состава"

Министерство образования и  науки Российской Федерации

Уральский государственный лесотехнический  университет

 

 

 

Кафедра автомобильного транспорта

 

 

 

Дисциплина: обслуживание и ремонт подвижного состава

 

Контрольная работа

 

 

 

 

 

 

Выполнил: Смолина О.В.

Курс: IV

Шифр: 92505

Специальность: 190702

Срок обучения: 5,10 лет

 

 

 

 

Екатеринбург 2012

СОДЕРЖАНИЕ

Вопрос № 5. Устройство для повторного использования воды при мойке автомобилей……………….3

Вопрос № 20. Методика диагностирования тормозов автомобиля на стенде с беговыми барабанами……………………………………………………………………………………………………………………………………………5

Вопрос № 27. Уход за главной передачей и порядок выполнения регулировок (дать схему и описание на примере КАМАЗ -5320)………………………………………………………………………………………………….…7

Вопрос № 37. Методы организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей…………………………………………………………………….8

Вопрос № 46. Централизованное управление производством технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта подвижного состава АТП………………………………..14

Список используемой литературы…………………………………………………………….18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вопрос № 5. Устройство для повторного использования воды при мойке автомобилей.

Вода после мойки автомобиля содержит много грязи, масло и  топливо. Для очистки воды посты  мойки оборудуются грязеотстойниками  и маслобензоуловителями, принцип  действия которых основан на разнице  в удельных весах воды, грязи, масла  и топлива. Взвешенные твердые частицы  осаждаются на дне грязеотстойника, затем вода поступает в уловитель, в верхней части колодца которого масло и топливо всплывают и отводятся в маслосборник, который периодически очищается, а вода направляется в канализационную систему или собирается в отстойных резервуарах для повторного использования (рис. 60).

 
Рис.1. Установка для повторного использования воды: 1 - грязеотстойник; 2 - бензомаслоуловитель; 3 - 4 - резервуары для отстоя воды; 5 - лоток; 6 - маслосборник; 7 - переливная труба; 8 - переливная труба  с маслозатвором; 9 - вентиляционная труба.

Осветление воды в отстойных  резервуарах происходит медленно, так как средние и мелкие частицы продолжительное время находятся во взвешенном состоянии. Производительность очистных сооружений может быть повышена путем увеличения поверхности резервуаров отстойников, но это значительно увеличивает их габариты и стоимость.

Поэтому для ускорения  очистки воды с целью ее повторного использования применяют метод  коагуляции - метод свертывания в  хлопья веществ, находящихся в воде в коллоидальном состоянии, которые  при осаждении захватывают загрязняющие частицы и выносят их в осадок. В качестве коагулянта применяют  сернокислый алюминий или железный купорос. При многократной очистке воду надо подщелачивать гашеной известью или кальцинированной содой.

Грязеотстойник и маслобензоуловитель  располагают вблизи поста мойки  в месте, доступном для их периодической  очистки.

На дне грязеотстойника  образуется плотная масса, которую  для удаления необходимо превратить в пульпу. Грязеотстойники очищают  с помощью насосов, инжектора, грейферов, экскаваторов с емкостью ковша 0,25 м³и других приспособлений.

 
Рис. 2 . Грязевой насос-смеситель (модель 9002).

Грязевой насос-смеситель (модель 9002) центробежного типа, многоступенчатый, секционный, переносный предназначен для перекачки пульпы, состоящей из 65% воды и 35% песка или размельченного грунта. Насос представляет собой шахту, состоящую из отдельных элементов-секций 1, 2, 6 и 12 (рис. 2). Нижняя часть насоса заканчивается приемником с сеткой. На верхней секции смонтирован электродвигатель 5 мощностью 14 квт при (1460 об/мин ) рад/сек, соединенный с общим трансмиссионным валом, составленным из четырех секционных валов 8 с лопастными винтами.

Для создания в грязеотстойнике пульп рычажным механизмом 4 поднимают заслонки 10 и открывают окна камеры взмучивания 9. Затем пусковой кнопкой "Лев." включают электродвигатель. При этом нижний лопастный винт 11 взмучивает грязевую смесь и поднимает ее в камеру взмучивания, откуда смесь выливается через открытые окна обратно в отстойник, ускоряя этим процесс взмучивания всей массы осадка. Процесс взмучивания занимает около 5 мин. Затем останавливают электродвигатель, закрывают окна камеры взмучивания и запускают электродвигатель кнопкой "Прав.". При этом пульпа будет подаваться лопастными винтами выпускному патрубку 7.

Производительность насоса 35 м³/ч, максимальная высота подъма пульпы 5 м. Вес насоса 620 кг.

Смазку всех подшипников  вала следует производить раз  в месяц помощью пресс-масленки 3.

Вопрос № 20. Методика диагностирования тормозов автомобиля на стенде с беговыми барабанами.

Схема стенда с беговыми барабанами для диагностики автомобилей:

Рис. 3. Стенд с беговыми барабанами: 
1 — рама; 2 — беговой барабан; 3 — муфта, разобщающая барабаны при испытании тормозов; 4 — втулочно-пальцевая муфта; 5 — генератор балансирного типа; 6 — пульт управления; 7 — электродвигатель постоянного тока ; 8 — генератор постоянного тока

Описание диагностирования тормозной системы ГАЗ-3307.

При диагностировании тормозов измеряют следующие основные параметры: тормозной путь автомобиля (путь, проходимый автомобилем с момента нажатия  на тормозную педаль до полной остановки) в заданных условиях; замедление автомобиля при торможении; тормозное усилие на каждом колесе.

Силовой роликовый стенд  для проверки тормозов может включать два ролика или две пары роликов. Стенд с двумя парами роликов  позволяет освободить смотровую  канаву и сделать более удобным  доступ к тормозным механизмам.

Для измерения тормозного пути автомобиль перемещают по трапу  заезда и устанавливают колесами на ролики. От привода стенда через  ролики колеса пригодятся во вращение с требуемой частотой. В момент начала торможения привод отключают, и  каждое колесо продолжает свободно вращаться  на роликах. Одновременно с началом  торможения включаются счетчики, показывающие величину тормозного пути каждого колеса и время срабатывания тормозов. Инерционные  датчики 7 позволяют судить о состоянии  тормоза каждого колеса по величине максимального замедления.

Для измерения тормозного усилия на педали тормоза на колесе автомобиля создают тормозной момент, который вызывает тормозную силу в месте соприкосновения колеса с роликом. Тормозная сила, в свою очередь, создает момент на ролике. Этот момент передается на корпус мотор-редуктора, который установлен в подшипниковых опорах. Реактивный момент корпуса через рычаг воспринимается датчиком измерения усилия, далее сигнал с выхода датчика преобразуется и передается на индикатор.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5–10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляются на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200–1350 об/мин. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 0,15 – 0,3 МПа (1,5 – 3,0 кгс/смІ). Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40 °С).

После сборки тормозные камеры испытывают на прочность и воздухонепроницаемость при давлении воздуха 0,7 МПа (7 кг\смІ), смачивая мыльной водой места соединений: в течение 30 мин. не должно быть мыльных пузырей, свидетельствующих о негерметичности камеры.

На стенде определяют: тормозные  силы, возникающие при контакте колес  автомобиля с опорной поверхностью роликов; усилие нажатия на тормозную  педаль; время и неодновременность  срабатывания тормозов; эллипсность  тормозных барабанов; тормозные  качества стояночного тормоза.

Подключив воздушный баллон автомобиля к пневматическому пульту стенда проверяют герметичность  системы привода тормозов. Допустимое падение давления в системе при одном нажатии на педаль 0,05 МПа в течение 15 мин.

Для проверки эллипсности  тормозных барабанов нажимают на педаль до давления в тормозной камере 0,3 МПа, делают выдержку в течение 6–10 мин и замеряют колебания стрелки микроамперметра (допустимое колебание 10 делений).

Плавно нажимая на педаль до отключения стенда (блокировки колес) при давлении в тормозной системе 0,7 МПа, фиксируют по показаниям приборов максимальную тормозную силу на каждом колесе. Разность тормозных сил левого и правого колес одной оси  не должна превышать 20% полученного  максимального значения тормозной  силы.

Проверка свободного хода педали тормоза осуществляется специальной  линейкой. Величина свободного хода педали тормоза – 40–60 мм.

Диагностирование стояночного  тормоза на стенде КИ-4998 проводят следующим  образом: включают электродвигатели правого  и левого роликов стенда; медленно затягивают рычаг стояночного тормоза  до получения суммарных тормозных  сил, Н (кгс), на обоих колесах автомобилей  – 13000 (1300). По достижении указанных  тормозных сил проверку прекращают, выключают стенд, полностью затягивают рычаг стояночного тормоза, который  должен перемещаться на 4–6 зубьев.

Вопрос № 27. Уход за главной передачей и порядок  выполнения регулировок (дать схему  и описание на примере КАМАЗ -5320).

Главная передача предназначена  для постоянного увеличения подводимого от двигателя крутящего момента и передачи его под прямым углом к ведущим колесам. 
По типу она механическая, двухступенчатая (с двумя парами шестерен — конической пары со спиральными зубьями и цилиндрической с косыми зубьями). Передаточное число 7,22.

Заправочные емкости: переднего  моста 5,3 л, промежуточного и заднего  мостов 7 л. Применяется масло ТСп-15к (до — 30°С), ТСп-10 (до -45°С), ТМ5-12РК (ниже - 45°С). Заменитель ТАп-15В  (до - 25°С).

Количество главных передач  три. Они установлены на балках мостов.

Главная передача состоит  из картера, ведущего вала с конической шестерней, промежуточного вала с ведомой  конической и ведущей цилиндрической шестернями, ведомой цилиндрической шестерни

  При движении автомобиля крутящий момент от фланца карданного вала через шлицевые соединения передается на ведущий вал, а с него на ведущую коническую шестерню. С ведущей шестерни крутящий момент через зубья передается на ведомую коническую шестерню, а с нее через шпонку на промежуточный вал и ведущую цилиндрическую шестерню, выполненную заодно с валом. С ведущей цилиндрической шестерни крутящий момент через зубья передается на ведомую цилиндрическую шестерню, а с нее на дифференциал.

Вопрос № 37. Методы организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей.

Технологический процесс  технического обслуживания автомобилей  представляет собой определенную последовательность выполнения работ, обеспечивающую их высокое  качество при минимальной затрате  рабочего времени.

Техническое обслуживание автомобиля подразделяется на следующие основные виды работ: уборочно-моечные и обтирочные, крепежные, контрольно-регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, шинные и заправочные, каждый из которых  состоит из определенных технологических  операций.

Территория, предназначенная  для выполнения одного из основных видов работ или отдельных  операций технологического процесса технического обслуживания, оснащенная необходимым  оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом, называется постом. На посту может быть одно или несколько рабочих мест.

Содержание работ и  их последовательность, инструмент и  приспособления, способ выполнения и  необходимое для этого время, а также специальность и квалификация исполнителей устанавливаются для  каждого поста и его рабочих  мест соответствующими технологическими картами.

Значительная часть работ  по техническому обслуживанию автомобилей  производится на постах, но некоторые  операции по обслуживанию электрооборудования, приборов системы питания, шиномонтажные  и другие выполняются на производственно-вспомогательных  участках или в цехах.

Методы организации  технологического процесса технического обслуживания автомобилей.

Существуют два метода организации технологического процесса технического обслуживания автомобилей: на универсальных и на специализированных постах.

При обслуживании на универсальных  постах весь комплекс работ данного  вида технического обслуживания выполняется  на одном посту, кроме операций по уборке и мойке, для которых при  любой организации процесса обслуживания выделяется отдельный пост. На универсальном  посту работы могут выполняться  бригадой рабочих-универсалов высокой  квалификации или комплексной бригадой, состоящей из рабочих различных  специальностей.

При наличии в автохозяйстве  нескольких универсальных постов обслуживание автомобилей организуют с помощью  специализированных бригад, переходящих  последовательно от одного поста  к другому.

При таком методе организации  обслуживания применяют преимущественно  тупиковые параллельно расположенные  посты (рис. 175). Въезд на пост автомобиля осуществляется передним ходом, а съезд - задним ходом. Проездные прямоточные  посты применяют для уборки и  мойки автомобилей. На каждом из параллельных универсальных постов возможно выполнение различного объема работ, что позволяет  одовременно обслуживать разнотипные автомобили. В этом заключается преимущество данного метода обслуживания.