Отчет по практике на самарской ТЭЦ

На решетку засыпаны кольца Рашига размером 25х25х3 на высоту 1500-1700 мм. В верхней части установлена царга, на которой имеются воздушные и водяные трубки. В верхнюю крышку врезаны штуцер подвода воздуха и два штуцера для выхода воздуха. Производительность аппарата по воде – 210 м3/час.

Вода, подаваемая в аппарат, равномерно распределяется по сечению насадки и вступает в контакт с воздухом, вдуваемым вентилятором навстречу потоку воды. При .том снижается парциальное давление СО2 над поверхностью воды. Растворенный в воде СО2 выделяется в газообразном состоянии и удаляется с воздухом.

Остаточное содержание СО2 в воде на выходе из декарбонизатора составляет от 3-4 до 8-10 мг/л. основными факторами, влияющими на эффект удаления СО2 являются: расход воздуха, температура воды и воздуха, удельная поверхность контакта ее с газовой средой, а также величина рН воды.

Декарбонизатор снабжен брызгоотделителем, в котором смесь газов, удаляемых из Д, освобождается от влаги. Брызгоотделитель – цилиндрический сосуд с расположенным внутри отбойным щитом, на котором при ударе газа задерживается влага. Вода из брызгоотделителя сливается на верхнюю царгу Д. Обслуживание Д заключается в контроле за остаточным содержанием углекислоты в декарбонизированной воде и работой вентилятора.

Схемы установок см. на вставке.

(Деаэратор см. п. 2.12)

Меры по борьбе с коррозией оборудования в химцехе и в основных цехах

Основными мероприятиями для предотвращения коррозии оборудования, расположенного на участке тракта питательной воды от водоподготовительной установки до термического деаэратора, являются:

1. применение защитных противокоррозионных покрытий поверхностей водоподготовительного оборудования и бакового хозяйства, которые омываются растворами кислых реагентов или коррозионно-агрессивными водами с использованием резины, эпоксидных смол, лаков на перхлорвиниловой основе, жидкого найрита и силикона;
2. применение кислотостойких труб и арматуры, изготовленных из полимерных материалов (полиэтилена, полиизобутилена, полипропилена и др.) либо стальных труб и арматуры, футерованных внутри защитными покрытиями, наносимыми методом газопламенного напыления;
3. применение труб теплообменных аппаратов из коррозионностойких металлов (красная медь, нержавеющая сталь);
4. удаление свободной углекислоты из добавочной химически обработанной воды;
5. постоянный вывод неконденсирующихся газов (кислорода и угольной кислоты) из паровых камер регенеративных подогревателей низкого давления, охладителей и подогревателей сетевой воды и быстрый отвод образующегося в них конденсата;
6. тщательное уплотнение сальников конденсатных насосов, шпинделей арматуры и фланцевых соединений питательных трубопроводов, находящихся под вакуумом;
7. обеспечение достаточной герметичности конденсаторов турбин со стороны охлаждающей воды и воздуха и контроль за присосами воздуха с помощью регистрирующих кислородомеров;
8. оснащение конденсаторов специальными дегазационными устройствами с целью удаления кислорода из 
   конденсата.

Для успешной борьбы с коррозией оборудования и трубопроводов, расположенных на участке тракта питательной воды от термических деаэраторов до парогенераторов, применяются следующие мероприятия:

1. оснащение ТЭС термическими деаэраторами, выдающими при любых режимах работы деаэрированную воду с остаточным содержанием кислорода и углекислоты, не превышающим допустимые нормы;
2. максимальный вывод неконденсирующихся газов из паровых камер регенеративных подогревателей высокого давления;
3. применение коррозионностойких металлов для изготовления соприкасающихся с водой элементов питательных насосов;
4. противокоррозионная защита питательных и дренажных баков путем нанесения неметаллических покрытий, стойких при температурах до 80—100°С, например асбовинила (смеси лака этиноль с асбестом) или лакокрасочных материалов на основе эпоксидных смол;
5. подбор коррозионностойких конструкционных металлов, пригодных для изготовления труб регенеративных подогревателей высокого давления;
6. постоянная обработка питательной воды щелочными реагентами с целью поддержания заданного оптимального значения рН питательной воды, при котором подавляется углекислотная коррозия и обеспечивается достаточная прочность защитной пленки;
7. постоянная обработка питательной воды гидразином для связывания остаточного кислорода после термических деаэраторов и создания ингибиторного эффекта торможения перехода соединении железа с поверхности оборудования в питательную воду;
8. герметизация баков питательной воды путем организации так называемой закрытой системы, чтобы предотвратить попадание кислорода с питательной водой в экономайзеры парогенераторов;
9. осуществление надежной консервации оборудования тракта питательной воды во время его простоя в резерве.

Коррозия элементов парогенераторов

Подшламовая (ракушечная) коррозия. Наиболее эффективным средством борьбы с «ракушечной» коррозией парогенераторов является предотвращение возникновения коррозии тракта питательной воды и выноса из него окислов железа и меди с питательной водой.

Щелочная коррозия. Уменьшение относительной доли щелочи в общем солесодержании котловой воды и создание преобладающего содержания в последней таких солей, как хлориды, способны резко ослабить щелочную коррозию котельного металла. Устранение щелочной коррозии достигается также обеспечением чистоты поверхности нагрева и интенсивной циркуляцией на всех участках парогенератора, которая предотвращает глубокое упаривание воды.

Водородная коррозия. Основным путем предотвращения водородной коррозии котельного металла является устранение любых коррозионных процессов, приводящих к образованию атомарного водорода. Это достигается ослаблением наноса в парогенераторе окислов железа и меди, химической очисткой котлов, улучшением циркуляции воды и снижением местных повышенных тепловых нагрузок поверхности нагрева.

Коррозия паровых турбин.

Металл проточной части турбин может в процессе работы подвергаться коррозии в зоне конденсации пара, особенно при наличии в нем угольной кислоты, растрескиванию вследствие наличия в паре коррозионных агентов и стояночной коррозии при нахождении турбин в резерве или на ремонте. Особенно сильно подвергается стояночной коррозии проточная часть турбины при наличии в ней солевых отложений. Образующийся во время простоя турбины солевой раствор ускоряет развитие коррозии. Отсюда вытекает необходимость тщательной очистки от отложений лопаточного аппарата турбины перед длительным простоем ее.

Для устранения «стояночной» коррозии паровых турбин необходимо исключить возможность попадания пара в турбины во время нахождения их в резерве как со стороны паропровода перегретого пара, так и со стороны магистрали отборов, дренажных линий и т. д. Для поддержания поверхности лопаток, дисков и ротора в сухом виде применяется периодическое продувание внутренней полости резервной турбины током горячего воздуха (t=80¸100°С), подаваемого небольшим вспомогательным вентилятором через нагреватель (электрический или паровой).

Коррозия конденсаторов.

Для предотвращения коррозии конденсаторных труб с водяной стороны необходимо в каждом конкретном случае при выборе металла или сплавов, пригодных для изготовления этих труб, учитывать их коррозионную стойкость при заданном составе охлаждающей воды. Особо серьезное внимание выбору коррозионностойких материалов для изготовления конденсаторных труб должно быть уделено в условиях восполнения потерь охлаждающей воды в оборотных системах водоснабжения ТЭС пресными, водами, обладающими повышенной минерализованностью либо загрязненными коррозионноагрессивными промышленными и бытовыми стоками.

Для того чтобы предотвратить или ослабить аммиачную коррозию или коррозионное растрескивание наружной поверхности латунного трубного пучка, размещенного в воздухоохладительной секции конденсатора, необходимо:

• обеспечить интенсивную вентиляцию парового пространства путем рационального размещения мест отсоса воздуха, что приведет к значительному снижению концентрации газообразного аммиака в конденсаторе;
• принять меры к максимальному сокращению присосов воздуха, как в конденсаторе, так и в хвостовой части турбины.