Деталь “фланец”

В качестве баз на первой операции используем наружную цилиндрическую поверхность  и торец.

На последних  операциях, чистого точения или  шлифования, сверления и фрезерования принимаем либо ранее обработанные цилиндрические наружные поверхности  и их торцы, либо внутренние цилиндрические поверхности и их торцы.

Намечаем  следующий маршрут обработки.

Токарная операция: обработку поверхности вести за два установа:

I установ:

Подрезать внутренний торец большого фланца и  торец центрирующего пояска, выдерживая размер 3. Точить наружную поверхность  центрирующего пояска, выдерживая размеры 1и 3. Расточить внутреннюю поверхность, выдерживая размер 2 и 4.

В зависимости  от точности оставить припуск на чистовую обработку. Точить фаску, выдерживая размер 5.

II установ: Точить наружную поверхность, выдерживая размер 2.

Точить  фаску, выдерживая размер 1.

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20.

Приспособления: токарный самоцентрирующийся патрон (механизированный или немеханизированный); режущий  инструмент: резцы проходные упорные, подрезные, расточные.

Материал  резцов – твердый сплав.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, штангенглубиномер.

Сверлильная операция.

Сверлить 4 отверстия, выдерживая размер 4,5 и 3. База – наружная цилиндрическая поверхность  центрирующего пояска.

Зенковать 4 отверстия, выдерживая размер 1,2 и 3.

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Приспособления: переналаживаемый кондуктор с поворотным столом.

Мерительный инструмент: штангенциркуль, пробки, глубиномер.

Фрезерная операция.

 Фрезеровать  лыску. База – наружная цилиндрическая поверхность центрирующего пояска и торец.

Оборудование: вертикально-фрезерный станок 6Н12.

Режущий инструмент: фрезы дисковые, торцевые, концевые.

Вспомогательный инструмент: оправки или переходные втулки, цанговые патроны.

Мерительный инструмент: штангенциркуль.

Шлифовальная операция. Шлифовать поверхность 10, выдерживая размер 1 с припусками. Технологическая База – наружная цилиндрическая поверхность большего фланца и его торец.

Оборудование: внутришлифовальный станок 3P228.

Приспособления: токарные или магнитные.

Режущий инструмент: шлифкруги формы ПВ, ПВД.

Вспомогательный инструмент: оправки для крепления  шлифкруга.

Мерительный инструмент: микрометр, скобы, пробки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Расчет  операционных припусков

 

3.4.1 Аналитическим  способом

3.4.2 Табличным  способом

 

Расчитать припуски на обработку и промежуточные  размеры на отверстие ø51 H9

Технологический маршрут состоит из: рассверливание,  зенкерование и развёртывание

1. Пользуясь технологическим процессом заполняем графу начиная с заготовки по конечной операции.
2. Пользуясь справочником определяем значение общего припуска 2= 2.1 мм. а) рассверливание 2 = 1.5 мм (70% от общего припуска); б) зенкерование 2= 0.4; в) развёртывание 2= 0.2 мм
3. Определяем расчетные размеры начиная с конечного перехода путем прибавления припуска. а) для развёртывания (конечного перехода) = (по чертежу)= 51+0,046 = 51,046; б) для зенкерования = + 2= 51,046 – 0,2 = 50,846; в) для рассверливания = + 2= 50,846 – 0,4 = 50,446; г) для заготовки =+ 2 = 50,446 – 1,5 = 48,946
4. Назначаются допуски в соответсвии с квалитетом точности. а) для рассверливания δ4 = 46; б) для зенкерования δ3= 160; в) для развёртывания δ2=740; г) для заготовки δ1= 1900
5. Наименьшие предельные размеры равны значению расточных размеров
6. Наибольшие предельные размеры определяются прибавлением допуска к наименьшему. =+ δi  а) рассверливание  = + δ3 = 51,046–0,046=51; б) зенкерование = + δ3 = 50,846-0,16=50,686; в) развёртывание = + δ2 = 50,446-0,74=49,706; г) заготовка = + δ1 = 48,946-1,9=47,046.
7. Значение наибольшего припуска определяется как разность между наибольшими предельными размерами предшествующего перехода. 2= - а) рассверливание 2= -= 51,686-51=0,686; б) зенкеерование 2= - = 50,686-49,706=0,98; в) развёртывание 2= - = 49,706-47,046=2,66
8. Значение наименьшего припуска определяется как разность между предшествующим и выполняемым переходом.  2= - а) рассверливание 2=-=51,046-50,846=0,2; б) зенкерование =-=50,846-50,446=0,4; в) развёртывание 2=-=50,446-48,946=1,5

 

 

Тех. операции и переходы обработки  ø51 H9		Наимен. значения припуска	Расчет. размер	Допуск мкм	Предельные размеры		Предельные припуски
							2	2
1		2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	48,946	1900	48,946	47,046	-	-
2	рассверливание	1,5	50,446	740	50,446	49,706	1,5	2,66
3	зенкерование	0,4	50,846	160	50,846	50,686	0,4	0,98
4	развёртывание	0,2	51,046	46	51,046	51	0,2	0,686
5	Общий припуск						2,1	4.326

 

Проверка:  2- = δi-1 – δi

2,66-1,5=1,9-0,74; 1,16=1,16

0,98-0,4=0,74-0,16; 0,48=0,48

0,686-0,2=0,16-0,046; 0,486=0,486

Расчитать припуски на обработку и промежуточные  размеры на поверхность ø45H8

Тех. операции и переходы обработки  ø45H8		Наимен. значения припуска	Расчет. размер	Допуск мкм	Предельные размеры		Предельные припуски
							2	2
1		2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	42.939	1600	42.939	41.339	-	-
2	рассверливание	1,5	44.439	620	44.439	43.819	2.48	1.5
3	зенкерование	0,4	44.839	160	44.839	44.679	0.86	0..4
4	развёртывание	0,2	45.039	36	45.039	45	0.321	0.2
5	Общий припуск						3.661	2.1

Проверка:  2- = δi-1 – δi

_{0.321-0.2=0.16-0.039; 0,121=0.121}

_{0.86-04=0.62-0.16; 0.46=0.46}

Расчитать припуски на обработку и промежуточные  размеры на поверхность ø52 IS

Тех. операции и переходы обработки  ø52 IS		Наимен. значения припуска	Расчет. размер	Допуск мкм	Предельные размеры		Предельные припуски
							2	2
1		2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	49.94	1900	49.91	48.01	-	-
2	рассверливание	1,5	51.41	740	51.41	50.67	2.66	1.5
3	зенкерование	0,4	51.81	120	51.81	51.69	1.02	0.4
4	развёртывание	0,2	52.01	20	52.01	51.99	0.3	02
5	Общий припуск						3.98	2.1

Проверка:  2- = δi-1 – δi

_{0.3-0.2=0.12-0.02; 0.1=0.1}

_{1.02-0.4=0.74-0.12; 0.62=0.62}

_{2.66-1.5=1.9-0.74; 1.16=1.16}

Расчитать припуски на обработку и промежуточные  размеры на отверстие ø53.4 h8

Тех. операции и переходы обработки  ø53 h8		Наимен. значения припуска	Расчет. размер	Допуск мкм	Предельные размеры		Предельные припуски
							2	2
1		2	3	4	5	6	7	8
1	Заготовка	-	50,946	1900	50,946	49,046	-	-
2	рассверливание	1,5	52,446	740	52,446	51,706	1,5	2,66
3	зенкерование	0,4	52,846	160	52,846	52,686	0,4	0,98
4	развёртывание	0,2	53,046	46	53,046	53	0,2	0,686
5	Общий припуск						2,1	4.326

 

Проверка:  2- = δi-1 – δi

2,66-1,5=1,9-0,74; 1,16=1,16

0,98-0,4=0,74-0,16; 0,48=0,48

0,686-0,2=0,16-0,046; 0,486=0,486

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.5 Расчет  режимов резания

 

3.5.1 Аналитическим  способом

           

  Сверлильная  операция 35

 

Анализ  исходных данных:

Операция – сверление  отверстия  D = 9  мм  на глубину 5,5 мм на проход по 11 квалитету с Ra = 6,3.

Деталь – фланец; материал детали  - 38ХА – СШ, VI группа – среднелегированная хромоникелевая сталь, термообработка – закалка, HRC = 59 – 63, σ_в= 1200 МПа,  НВ = 255 – 302.

Приспособление – кондуктор, зажим, упор.

Оборудование – вертикально-сверлильный  станок 2Н125 со следующими параметрами:

1. Наибольший диаметр сверления D = 25 мм;
2. Число частот вращения шпинделя z_n=12;
3. Предельные частоты n = 45 – 2000 1/мин;
4. Число подач z_s = 9;
5. Пределы  подач S=0,1 – 1,6  мм/об;
6. Мощность привода главного движения N_ст=2,2 кВт.

Выбор числа ходов z_s при сверлении отверстия:  z_s  = 1, т.к. диаметр отверстия мал, материал детали средней твердости.

Выбор длины участков L сверления между выводами сверла:

L≤ 4 D ≤ 4 ∙9 ≤ 36 > 5,5 мм

Можно сверлить отверстие  D = 9  мм на длину 5,5 мм без вывода сверла  для удаления стружки,  т.к. заданная длина сверления 5,5 мм < 36 мм.

Режущий инструмент – сверло D = 9  мм, материал сверла – быстрорежущая сталь Р6М5, конструкция стандартная.

Смазочно-охлаждающие вещества –  5-10 % -ный раствор Аквол – 10М.

Глубина резания – t =  4,5 мм (согласно операционным размерам).

Назначение  и  расчет  режимов:

Назначение  подачи –  группа подач II,  S_т= 0,17 мм/об 

Поправочные коэффициенты:

 

Глубина сверления	Материал инструмента	Жесткость системы	Коэффициент подачи	Отверстие сквозное
1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0

S = 0,17 мм/об

Знаменатель геометрического  ряда подач станка

φ _s=

= 1,41

Стандартный ряд подач  станка: 0, 1; 0,141; 0,2; 0,28….

S = 0,2 мм/об

Назначение стойкости  сверла:

    Т= 10 мин, 

h_з= 0,4 мин – допустимый износ сверла.

Назначение скорости резания:

V_т= 15 м/мин

Поправочные коэффициенты:

 

Коэф-т обраба-тывае-мости	Материал инструмента	Вид отверстия	Глубина сверления	СОВ
1,23	0,91	0,9	1,0	1,0	1,007