Деталь “фланец”

V = 15 ּ 1,007 = 15,105 м/мин.

Расчет частоты вращения сверла:

n =

· V = = 535 1/мин

Знаменатель геометрического  ряда частот станка:

φ _v=

= 1,41

Стандартный ряд частот станка:   45; 63,45; 90; 127; 179; 252; 355; 501; 706..

n = 501 1/мин

Фактическое значение скорости резания

V_ф= П· Д_св^· n ·10^-3 =  3,14 · 9 · 501· 10^-3 = 14,16  м/мин

Расчет основного времени 

t₀ =(L₁+L+L₂) / S·n,

где  L₁ – величина подвода инструмента, мм

L₂ – величина перебега инструмента, мм

t₀ =

0,12  мин

Расчет силы резания

Р_о= С_р× D^g× S^y× K_p ;

С_о = 68;   y= 0,7; g = 1; K_p= 0,79

K_p =K_mp =

= = 0,79

Р_о= 68 · 9¹ · 0,2^0,7 · 0,79 = 154,7 кг.

Расчет крутящего  момента 

М_к = С_м× D^g× S^y× K_р ;

С_м = 0,0345;   y= 0,8; g = 2; K_p= 0,79

М_к = 0,0345 · 9² · 0,2^0,7 · 0.79 = 0,62 кг·м.

Расчет мощности резания

N_e= (М_к · n) / 975=

= 0,32 кВт < 2,2 кВт

N_ст= 2,2 кВт.   Станок подходит.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.5.2 Табличным  способом

Шлифовальная  операция 065

 

Анализ  исходных данных:

Операция –  шлифование наружной поверхности, круглое  шлифование методом продольной подачи в упор  D = 58,8  мм в размер D = 58,0  мм по 9  квалитету с Ra = 1,25.

Деталь – фланец; материал детали  - 38ХА - СШ, VI группа – среднелегированная  хромоникелевая сталь, термообработка – цементация, закалка, отпуск HRC = 59 – 63, σ_в= 1200 МПа,  НВ = 255 – 302.

Приспособление – 3-х  кулачковый патрон,  упор.

Оборудование – круглошлифовальный станок модели 3М151 со следующими параметрами:

1. Предельные частоты вращения детали  n = 50 – 500 1/мин (бесступенчатое регулирование);
2. Наибольшие размеры шлифовального круга (D_к·Н)_max= 600 ·100
3. Мощность э/двигателя N=10 кВт.

 Выбор шлифовального  круга: 

Тип круга – плоский прямого профиля; размеры круга 150´25; марка круга – 15А; зернистость круга – 40; твердость круга - СТ1; связка – К8.

Смазочно-охлаждающие вещества –  10-15 % -ная эмульсия НГЛ-205.

Назначение припуска - 2h = 0,8 мм.

Назначение  и  расчет  режимов:

Назначение скорости движения детали :

V_g = 40 м/мин

Частота вращения детали:

n_g =

· V_g = = 72,4  1/мин

Назначение скорости шлифовального круга:

V_к = 35 м/сек

Частота вращения шлифовального  круг:

n_к =

· V_к = = 1100  1/мин

Назначение продольной подачи :

S_пр = 0,05 · В = 0,1 · 25 = 2,5 мм

В – ширина шлифовального круга.

Назначение поперечной подачи:

S_п.п = 0,02  мм/дв.х.

Поправочные коэффициенты:

Диаметр шлифова-льного круга	Скорость шлиф. круга	Стойкость шлиф. круга	Материал детали	Припуск	Квалитет
0,4	1,0	1,0	1,0	1,3	0,8	0,416

 

S_п.п = 0,02 · 0,416 = 0,008 мм/ дв.х.

 

Расчет основного времени:

                                             t₀ = (L₁+L+L₂)/S_пр · n_g,  ·z · к;

где  L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

 L₁ – величина подвода инструмента, мм

L₂ – величина перебега инструмента, мм

L₁ + L₂ = 0,5 × В_к = 0,5 × 25 = 12,5 мм

к = 1,5 – коэффициент, учитывающий  доводку и выхаживание.

Число проходов инструмента:

z = h /(2 · S_п.п) =

= 25

 

t₀ =

· 25 · 1,5 = 9,6  мин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.6 Техническое нормирование

 

В этом разделе использовались следующие источники: [9]

 

Техническое нормирование предусматривает определение нормы  штучно-калькуляционного времени Т_ш.к., которое для серийного производства равно:  Т_ш.к.= Т_шт  + ,

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_т.о. + Т_орг. + Т_отд.

 

где         Т_о – основное время, мин;

 Т_в – вспомогательное время, мин;

 Т_т.о.- время технического обслуживания, мин;

 Т_орг. – время организационного обслуживания рабочего места, мин;

Т_отд – время на отдых и естественные надобности, мин;

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, планируемое на

          партию деталей, мин;

N – количество деталей в партии.

 

 Сумму Т_о+ Т_в называют оперативным временем Т_оп., которое учитывает время станочника на все приемы его работы, повторяемые в каждой операции.

Т_о – определяют расчетом в разделе «Назначение и расчет режимов резания»;

Т_в – в зависимости от его характера и содержания принимают по нормативам вспомогательного времени. Оно включает в себя затраты времени станочника на установку и снятие детали, на управление станком и обмер детали.  Т_в – определяется по нормативам.

Т_т.о.- исчисляют в процентах от основного времени.

Т_орг. + Т_отд. – исчисляют в процентах от оперативного времени.

Исходя из этого:

Т_шт. = Т_оп. + Т_о

+ Т_оп. ;

α -  процент от основного  времени, выражающий время технического обслуживания рабочего места;

β, γ – проценты от оперативного времени, выражающие соответственно время  организационного обслуживания рабочего места и время на физические потребности;

Для серийного производства принимаем:

      α =  3,5 %;      β = 2 %;   γ  = 5 %;

Подготовительно-заключительное время планируется на партию деталей, определяется по нормативам.

 

 

1. Токарная операция 025

 

               Т_о = 0,6  мин;

 Т_в = 2 мин;

 Т_т.о. =  Т_о = 0,6 · = 0,021 мин;

 Т_орг. + Т_отд  =  Т_оп. = (0,6 + 2) · = 0,182 мин;

Т_шт. = Т_оп. + Т_о

+ Т_оп. = (0,6 +2) + 0,021 + 0,182 = 2,8 мин;

Т_п.з. = 36  мин;

N =200  деталей в партии;

Т_ш.к.= Т_шт  +

= 2,8 + = 2,98 мин.

 

2. Шлифовальная операция 065

 

               Т_о = 9,6  мин;

 Т_в = 2 мин;

 Т_т.о. =  Т_о = 9,6 · = 0,336 мин;

 Т_орг. + Т_отд  =  Т_оп. = (9,6 + 2)· = 0,812 мин;

Т_шт. = Т_оп. + Т_о

+ Т_оп. = (9,6 +2) + 0,336 + 0,812 = 12,7 мин;

 

Т_п.з. = 23  мин;

N =200  деталей в партии;

 

Т_ш.к.= Т_шт  +

= 12,7 + = 12,9 мин.

 

3. Сверлильная  операция 035

 

               Т_о = 0,12  мин;

 Т_в = 2 мин;

 Т_т.о. =  Т_о = 0,12 · = 0,005 мин;

 Т_орг. + Т_отд  =  Т_оп. = (0,12 + 2)· = 0,15  мин;

Т_шт. = Т_оп. + Т_о

+ Т_оп. = (0,12 +2) + 0,005 + 0,15 = 2,3 мин;

Т_п.з. = 18  мин;

N =200  деталей в партии;

Т_ш.к.= Т_шт  +

= 2,3 + = 2,4 мин.

5 Описание  и расчет мерительного инструмента

 

1 Определим наибольший предельный  размер вала

= = 58 мм

2 Определим наименьший предельный  размер вала

= - = 58 – 0,022 = 57,978 мм

3 Определим наименьший размер проходного калибра-скобы

= -- /2 = 58-0,005-0,006/2 = 57,992 мм

4 Определим наибольший размер  непроходного калибра-скобы

= - /2= 57,978-0,006/2 = 57,975 мм

5 Определим предельный размер  изношенного калибра-скобы

= + = 58+0,004 = 58,004 мм

6 Определим наибольший размер  контркалибра К-

К- = - + /2 = 58-0,005+0,0025/2 = 57,99625мм или 57,996 мм

7 Определим наибольший размер  контркалибра К-

К- = + /2 = 57,978+0,0025/2 = 57,97925 мм или 57,979 мм

8 Определим наибольший размер  контркалибра

К- = + + /2 = 58+0,004+0,0025/2 = 58,00525 мм иди 58,005 мм

9 Предельные отклонения на исполнительные  ПР и НЕ размеров +0,0006;для К-ПР, К-НЕ и К-И – 0,0025 мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Дунин Н.А. Основы проектирования технологических процессов производства деталей машин: Учебное пособие. Казань, Изд-во Казан. гос. техн. ун-та, 1998. 132 с.
2. Допуски и посадки: Справочник, ч.1 / Под ред. Мягкова В.Д. Ленинград. :Машиностроение. 1978. 544 с.
3. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник / Под ред. Резникова А.Н. М.: Машиностроение, 1977. 391 с.
4. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / Под  ред.  В.И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. 400 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова.  М.: Машиностроение, 1986.
6. Обработка металлов резанием. А.А. Панов и др. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.
7. Коровин Е.М. Назначение режимов резания. Методические указания. Казань. КАИ. 1992. 46 с.
8. Станки с программным управлением: Справочник. М.: Машиностроение, 1975. 288 с.
9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974. 421 с.