Диагностирование моторно-осевых подшипников

Подготовить компьютер в соответствии с документом «Пакет программ РМД-1 МКИЯ.НД-03 ПО. Руководство по эксплуатации МКИЯ. НД-03 РЭ» к приему информации от электронного блока. 

Два раза нажать кнопку РЕЖИМ- и перейти в состояние готовности к передаче информации на компьютер, которому соответствует следующее сообщение

Нажать цифровую кнопку 1, при этом на дисплее высветятся на некоторое время последовательно друг за другом следующие сообщения

Это означает, что началась передача в компьютер результатов текущей проверки. При необходимости передать на компьютер результаты n проверок (n £ 7), следует нажимать соответствующую цифру.

Если передача информации закончится успешно, на дисплее высветится сообщение

 

 

 После передачи информации на компьютер, можно удалить эту информацию из памяти электронного блока, для чего нажать кнопку РЕЖИМ+ и перейти к тестированию памяти. При тестировании памяти высвечивается предупреждение

После того как будет нажата кнопка ПУСК, информация из памяти электронного блока будет стерта. При этом высветится заставка

Информацию из памяти электронного блока можно не стирать. В этом случае ее можно вывести на компьютер повторно.  

После окончания работы выключить установку, переведя тумблер СЕТЬ в положение Откл.  

Руководствуясь документом «Пакет программ РМД-1 МКИЯ.НД-03 ПО. Руководство по эксплуатации МКИЯ. НД-03 РЭ», обработать результаты контроля роликов.

 

3.4 Измерение напряжений батарей

Измерение напряжения батарей производить в режиме проверки роликов. Нажать и удерживать кнопку 1. Появится информация о напряжении литиевой батареи

Если напряжение батареи менее 2,5 В, установку следует направить в ремонт.  

При повторном нажатии и удерживании кнопки 1 на дисплее высветится напряжение аккумуляторной батареи. Напряжение большее, чем 8,5 В (в примере нормальное напряжение 10,2 В), высветится следующим образом

Напряжение меньшее, чем  8,5 В, высветится по другому

В последнем случае аккумуляторную батарею следует направить на зарядку.

 

3.5 Порядок работы в режиме повторной выбраковки роликов

Повторной выбраковке подвергаются ранее забракованные ролики, для уменьшения перебраковки ремонтопригодных роликов.  

После выполнения контроля и получения сообщения

,

установить в направляющие подающую кассету с комплектом роликов, подготовленных для повторной выбраковки. Установить приемную кассету. 

Нажать кнопку «<»,и получить на дисплее сообщение «ОТБОР РОЛИКОВ». Кнопками цифровой клавиатуры установить значение порога (значение порога может быть установлено в пределах от 100 до 999 %), определенного на вагоноремонтном предприятии и служащего границей для разбраковки роликов на условно годные и бракуемые.

В примере в позициях 8-11 первой строки показано установленное дефектоскопистом значение порога 150 %, (маркер показан в разряде единиц).

Нажать кнопку ПУСК. Установка в автоматическом режиме начнет контроль и разбраковку первого ролика

Если первый ролик признан условно годным (в примере показан сигнал от дефекта величиной 128 % при пороге 150 %),

он поступает в приемную кассету.

Если второй ролик забракован (в примере показан сигнал от дефекта 180 % при установленном пороге в 150 %)

,

он поступает в лоток брака.

Таким же образом будут проконтролированы остальные ролики.

Ролики, признанные условно годными, следует тщательно осмотреть визуально для определения вида ремонта.

 

4 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ДИАГНОСТИРОВАНИИ РОЛИКОВ МОТОРНО-ОСЕВОГО ПОДШИПНИКА

4.1 Техника безопасности перед началом работ

 

Дефектоскописту запрещается приступать к работе без средств индивидуальной защиты (СИЗ) и без установленных защитных ограждений рабочего места.

Дефектоскопист должен проверить диэлектрические перчатки, галоши,  резиновые диэлектрические ковры на отсутствие механических повреждений, а диэлектрические перчатки и галоши дополнительно проверить на наличие у них штампа проверки. 

Дефектоскопист обязан проверить наличие и исправность инструментов (лупы, лампы переносной напряжением 36 В, шабера, рулетки и линейки металлической, металлической щетки или скребка, зеркала, расходных материалов, обтирочных материалов, мелков и краски), измерительных приборов, контрольных образцов.

Неисправные измерительные приборы нужно заменить исправными.

Дефектоскопист должен предварительно осмотреть рабочее место убедиться в отсутствии посторонних предметов.

Внешний осмотр дефектоскопа должен проводиться при отключенном напряжении сети. Следует проверить исправность дефектоскопа, визуально проверить целостность и надежность присоединения заземляющего устройства к корпусу дефектоскопа, исправность соединительных проводов, штепсельной вилки и катушек. Следует проверить подсоединение заземляющего устройства, исправность подвижных узлов (раздвижных полюсов, шарниров, механизмов поворота и закрепления деталей).

Перед включением дефектоскопа следует убедиться в том, что органы управления находятся в исходном положении. Включив дефектоскоп, следует проверить показания всех приборов на соответствие данным, указанным в технической документации на дефектоскоп. Запрещается применять для контроля дефектоскоп при показаниях, не соответствующих технической документации.

Запрещается использовать дефектоскоп с разбитым или поврежденным корпусом, поврежденной изоляцией катушек и отдельных токопроводящих элементов, а также соединительных проводов и сетевых выключателей. Дефектоскопист должен быть внимательным при работе с переносным дефектоскопом, у которого изоляция токоведущих цепей повреждается чаще, чем у стационарных установок. Обо всех обнаруженных при осмотре или в процессе работы неисправностях дефектоскопа дефектоскопист должен незамедлительно сообщить мастеру, предварительно прекратив работу с неисправным дефектоскопом. 

 

4.2 Техника безопасности  во время работы

 

При работе с дефектоскопом следует пользоваться руководством по его эксплуатации.

Дефектоскописту в процессе работы с дефектоскопом запрещается касаться токоведущих частей и электропневматического привода, а также касаться во время работы движущихся и вращающихся частей.

Во время работы не следует подвергать дефектоскоп резким толчкам и ударам.

При переносе дефектоскопа на новое рабочее место не допускается свисание и волочение проводов по полу.

До начала дефектоскопирования детали должны быть закреплены.

Перед проведением дефектоскопирования все детали подлежат обязательной мойке и очистке от загрязнений, краски и ржавчины до основного металла. Зачищать детали от загрязнений дефектоскопист должен в защитных очках.

При работе с дефектоскопом должны применяться переносные электрические светильники с напряжение питания не выше 36В.

При работе с дефектоскопом надо следить за тем, чтобы не возникло натяжение сетевого и соединительного провода, а также не было наездов на них колесной парой или транспортным средством.

Если при прикосновении к корпусу прибора ощущается действие электротока, работу следует немедленно прекратить, дефектоскоп отключить от сети и сообщить мастеру участка.

По окончанию работы дефектоскоп необходимо отключить от сети. Переносной дефектоскоп необходимо отключать от распределительного щитка, чтобы провода не оставались под напряжением. Запрещается оставлять без надзора подключенный к сети дефектоскоп.

Техническое обслуживание и осмотр дефектоскопа должны проводиться только при отключенном напряжении сети.

Не допускается работа преобразователя со снятым защитным колпачком.

Запрещается подключать дефектоскопы вихретокового контроля к электрической сети 220 В через автотрансформатор, резистор или потенциометр, кроме дефектоскопа типа ДФ-1.

Замена элементов питания (аккумуляторной батареи) дефектоскопа на этапе настройки должно проводиться при отключенном напряжении питания. 

 

4.3 Требования безопасности  после окончания работ 

 

По окончании работы дефектоскопист должен:

- отключить дефектоскоп  или установку от сети, очистить  устройства, от загрязнений и провести профилактические работы в соответствии с требованиями технической документации на дефектоскоп или установку;

- убрать инструмента, приборы  в специально предназначенные  для них места или кладовые;

- собрать отходы производства в виде использованной ветоши, отработанных дефектоскопических материалов в металлический ящик с крышкой;

- снять спецодежду и  СИЗ, убрать в шкаф гардеробной;

- вымыть руки, лицо и  другие загрязненные части тела  водой с мылом или принять  душ.

Загрязненную и неисправную одежду при необходимости дефектоскопист должен сдать в стирку, химчистку или ремонт.

Для очистки кожи от производственных загрязнений по окончании рабочего дня необходимо применять защитно-отмывочные пасты и мази, сочетающие свойства защитных и моющих средств.

Для поддержания кожи в хорошем состоянии после работы следует использовать различные индифферентные мази и кремы (борный вазелин, ланолиновый крем и другие).

Не допускается применение керосина или других токсичных нефтепродуктов для очистки кожных покровов и средств индивидуальной защиты.

По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, вычистить и убрать инструмент и приспособления.

Обо всех нарушениях технологического процесса, неисправностях и дефектах, замеченных во время работы, и о принятых мерах к их устранению дефектоскопист должен сообщить бригадиру или ответственному лицу.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В процессе эксплуатации моторно-осевой подшипник теряет свои первоначальные свойства из-за износа. Чем интенсивнее эксплуатация электровозов, тем быстрее моторно-осевой подшипник изнашивается.

При этом происходят изменения закономерностей взаимодействия сборочных единиц и деталей: вначале количественно, когда возникают несущественные дефекты, а затем и качественно, когда накапливающиеся и развивающиеся дефекты и повреждения приводят к отказам.

В данной курсовой работе мною был  рассмотрен моторно-осевой подшипник. Также были рассмотрены основные неисправности моторно-осевого подшипника и все виды НК.

После рассмотрения видов НК и средств контроля мною был выбран прибор для диагностирования ВД-211.5.Он наиболее эффективен для выявления основных неисправностей моторно-осевых подшипников.

ВД-211.5 один из основных приборов контроля, который применяется для диагностирования неисправностей деталей и узлов подвижного состава.

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Криворудченко В.Ф., Ахмеджанов Р.А. Современные методы технической диагностики и неразрушающего контроля деталей и узлов подвижного состава железнодорожного транспорта: Учебное пособие для вузов ж.-д. транспорта / Под ред. В.Ф. Криворудченко. – М.: Маршрут, 2005. – 436 с.
2. Инструкция по охране труда для дефектоскописта по магнитному и ультразвуковому контролю в пассажирском комплексе, локомотивном и вагонном хозяйствах ОАО РЖД.
3. Неразрушающий контроль в вагонном хозяйстве: Учебное пособие / Д.А. Мойкин. – СПб: ПГУПС, 2001. – 87 с.
4. Техническое диагностирование и неразрушающий контроль деталей и узлов локомотивов: М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», В.И. Бервинов, 2008. – 332 с.
5. РД 32.150-2000 Руководящий документ: Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.
6. РД 32.159-2000 Руководящий документ: Магнотипорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.
7. Инструкция по охране труда для дефектоскопистов по магнитному и ультразвуковому контролю в пассажирском комплексе, локомотивном и вагонном хозяйствах ОАО «РЖД».
8. Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.