Ленточный конвеер

 

Конструкция загрузочных устройств зависит от характеристики транспортируемого груза и способа его подачи на конвейер. Штучные грузы подаются на конвейер при помощи различных направляющих спусков или укладываются непосредственно на него. Насыпные грузы подаются на конвейер при помощи загрузочной воронки 2 и направляющего лотка 3 (рис. 9). Воронка и лоток формируют поток груза и направляют его' в середину ленты. Для обеспечения высокого срока службы ленты и роликоопор высота падения груза из воронки на ленту должна быть минимально возможной, а скорость и направление подачи груза должны быть близки к скорости и направлению движения загруженной ленты. Это условие наиболее точно выполняется при параболическом очертании направляющей стенки воронки, которая воспринимает удары падающего груза. Углы наклона стенок воронт ки ав должны быть на 10—15° больше углов трения груза о стенки. На концах боковых и задней стенок направляющего лотка устанавливают уплотнительные полосы из мягкой износостойкой резины с твердостью не выше 70 . международных единиц твердости.

Рисунок 9 Узел загрузки контейнера

 

Для предохранения передней стенки от износа, особенно при перегрузке абразивных грузов, выполняют различные конструктивные защиты стенок: устанавливают  броневой  лист  1(рис. 9) из закаленной твердой стали; устраивают отдельные отсеки — ячейки («карманы»), заполняемые частицами груза, и груз скользит по слою груза; устанавливают листы из износостойкой резины. Наилучшие результаты получаются при футеровке стенки гребенчатой износостойкой резиной.

загрузочную воронку делают герметичной и снабжают устройством для принудительного отсоса пыли. От конструкции и выбора размеров и углов наклона загрузочной воронки во многом зависит общая надежность работы конвейера, поэтому конструктор должен уделить большое внимание этим вопросам при проектировании конвейера.

 

3.4.Разгрузочное устройство.

 

Разгрузка конвейера производится с концевого барабана или на трассе конвейера при помощи плужковых или барабанных разгружателей; последние применяют только для насыпных грузов.

При разгрузке с барабана частицы транспортируемого груза, отрываясь от ленты, движутся по параболе (рис. 10,а), очертание которой определяется координатами.

Траекторию движения частиц груза с разгрузочного барабана строят следующим образом (рис. 10,б): в точке А отрыва частицы груза от барабана проводят касательную к окружности барабана (ось х).

 

Рисунок 10 Схемы для определения траектории движения частиц груза

 

3.5 Натяжное устройство.

 

В ленточных конвейерах используют винтовые, гидравлические (редко), грузовые, грузолебедочные и грузопружинные натяжные устройства. Винтовые натяжные устройства  применяют на горизонтальных и наклонных конвейерах длиной примерно до 60 м.

Применяем грузовое натяжное устройство тележечное (рис. 11)

 

Рисунок 11 Тележечное грузовое натяжное устройство

 

3.6 Очистное устройство.

 

Очистка ленты от прилипших частиц транспортируемого груза — важная задача обеспечения надежной и экономичной эксплуатации ленточных конвейеров. Частицы груза, прилипшие к ленте, напрессовываются на поверхность роликов обратной ветви, вызывают сбег ленты на сторону, ссыпаются с ленты под конвейер, образуя завалы груза. На уборку груза из-под конвейера и очистку роликов требуются большие затраты ручного труда. Для очистки наружной (грузонесущей) поверхности ленты от прилипших частиц груза применяют при сухих и влажных, но не липких грузах — одинарные 1 (рис. 12,а) или двойные скребки, а при влажных и липких — вращающиеся щетки 2 (рис. 12,б). Рабочий элемент скребков и щеток выполняют из 1 износостойкой резины твердостью не выше 70 международных единиц твердости, специальной пластмассы, капроновых нитей, а также из других износостойких материалов, не вызывающих. чрезмерного износа ленты. Очистные устройства устанавливают у концевого барабана, с которого происходит разгрузка конвейера, и счищаемый груз падает в воронку. Применяют гидроочистку (обмыв) ленты при обеспечении направленного стока воды и просушки ленты.

 

Рисунок 12 Устройство для очистки ленты

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Современное развитие всех отраслей промышленности, совершенствование способов добычи полезных ископаемых и методов производства машин на базе широкого внедрения комплексной механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных операций, задачи повышения производительности труда и снижения стоимости продукции предопределяют и обусловливают следующие основные направления развития транспортирующих машин непрерывного действия.

1. Создание конвейеров для бесперегрузочного транспортирования грузов от начального до конечного пунктов по прямолинейной и сложной пространственным трассам большой протяженности, т. е. замена нескольких отдельных конвейеров одним конвейером или единой транспортной системой без промежуточных перегрузок. Работы в этом направлении ведутся по пути создания и внедрения многоприводных конвейеров различных типов (подвесных, пластинчатых, скребковых, ленточных), мощных ленточных конвейеров со сверхпрочными лентами, криволинейных («изгибающихся») скребковых, пластинчатых и ленточных конвейеров, сложных разветвленных систем подвесных толкающих и напольных тележечных и других конвейеров.
2. Повышение производительности конвейеров. Это направление реализуется путем выбора наиболее рациональной формы грузонесущего элемента конвейера для увеличения количества груза на единице его длины, а также путем увеличения скорости движения грузонесущего элемента.
3. Создание конвейеров с крутонаклонной и сложнокомбинированной горизонтально - вертикально - горизонтальной трассой для высокопроизводительного транспортирования насыпных и штучных грузов.
4. Повышение надежности машин и упрощение их обслуживания в тяжелых условиях эксплуатации. Создание машин с минимальным количеством обслуживающего персонала, с самообслуживанием, с составными элементами долговременной эксплуатации. Работы в этом направлении являются основными предпосылками для перехода к полной автоматизации управления машинами и их комплексами.
5. Автоматизация управления машинами и комплексными системами машин, в том числе с применением ЭВМ.
6. Широкое использование ЭВМ для расчетов и выбора оптимальных вариантов сложных систем машин; применение ЭВМ для проектирования конвейеров в транспортно-технологических системах, например, литейных цехов, цехов топливоподач, обогатительных фабрик и т. п. предприятий.
7. Снижение металлоемкости, массы и уменьшение габаритных размеров машин путем создания принципиально новых облегченных конструкций с применением пластмасс, легких сплавов, тонкостенных гнутых профилей металла и т. п.
8. Создание новых машин, основанных на перспективных методах транспортирования: на магнитном и воздушном подвесе грузонесущего элемента, с приводом от линейных асинхронных двигателей и т. п.
9. Создание специализированных типов роботов-манипуляторов для выполнения автоматической загрузки и разгрузки конвейеров в процессе их непрерывного движения.
10. Улучшение условий труда обслуживающего персонала и производственных рабочих, исключение возможности потерь транспортируемого груза, полная герметизация транспортирующих устройств и изоляция от окружащей среды пылевидных, горячих, газирующих и химически агрессивных грузов. Снижение шума при работе машины.
11. Унификация и нормализация оборудования с одновременным увеличением числа его типоразмеров на базе единых унифицированных узлов. Например, создание на базе единой двухшарнирной цепи, приводов, натяжных и поворотных устройств большой группы разнообразных подвесных (грузонесущих, толкающих), тележечных (грузонесущих, грузоведущих) и специальных пластинчатых (багажных) конвейеров с одноплоскостной и пространственной трассами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

 

1. Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. - М.: Машиностроение, 1983, 487с.
2. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. - М.: Высшая школа, 1986, 658с.
3. Вайнсон А.А. Подъемно-транспортные машины. - М.: Машиностроение. 1989, 536с.
4. Шахмейстер Л.Г., Дмитриев В.Г. Теория и расчет ленточных конвейеров. -М.: Машиностроение, 1987, 336с.
5. Руденко  Н.Ф.  Курсовое  проектирование  грузоподъемных  машин.  М.: Машиностроение, 1971, 464с.
6. Иванченко Ф.К. и др. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. -Киев: 1989,517с.
7. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций /Под ред. М.П.Александрова и Д.Н.Решетова. М.: Машиностроение, 1987.
8. Приводы машин: Справочник /Под ред. В.В.Длоугоо. -Л.:Машиностроение, 1982, 385с.
9. Расчет деталей машин на ЭВМ /Под ред. Д.Н.Решетова и С.А.Шувалова. М.:1985.
10. Курсовое проектирование грузоподъемных машин /Под ред. С.А.Казака. М.: Высшая школа, 1989, 319с.
11. Транспортирующие машины. Атлас конструкций /Под ред.А.О.Спиваковского - М: 1976.
12. Орлов П.И. Основы конструирования /Под ред. П.М.Учаева. Кн.1, Кн.2, Кн.З. М.: Машиностроение, 1988.
13. 3енков Р.Л.,  Гриневич Г.П., Иваев  B.C.  Бункерные устройства.  М.:Машиностроение. 1977, 223с.
14. 3енков   Р.Л.,   Ивашков   И.И.,   Колобов   Л.Н.   Машины   непрерывного транспорта. М.: Машиностроение, 1980, 304с.
15. Петухов  П.З..  Ксюнин  Г.П.,  Серлин   Л.Г.   Специальные  краны.   М.: Машиностроение, 1985, 248с.
16. Поляков В.И.. Альперович А.И., Полосин М.Д., Чистяков А.Т. Машины для монтажных работ и вертикального транспорта. М.: Стойиздат. 1981. 350с.
17. Шефлер М.. Пайер Г.. Курт Ф. Основы расчета и конструирования подъемно-транспортных машин. Пер. с нем. М.: Машиностроение. 1980. 255с.