Обґрунтування та аналіз технології виробництва сирокопчених ковбас: Брауншвейзької, Зернистої, Майкопської, Невської, Московської

 

 

Продовження таблиці 2 - Аналіз рецептури ковбаси сирокопченої              Брауншвейзької

Найменування рецептурних компонентів	Питома вага компоненту в рецептурі, %	Функціонально-технологічні властивості	Вплив на якість готової продукції	Вимоги до якості сирови-ни
Свинина жилована нежирна	25	Емульгуюча, зв’язуюча та водоутримуюча здатність	Поліпшує органолептичні властивості	ДСТУ 7724-74
Сіль харчова	3,5	Виводять водорозчинні білки з м’язової тканини	Для надання смаку, доповнюють склад	ДСТУ 13830-84
Натрію нітрит	0,01		При солінні для стабілізації кольору м’яса	ДСТУ 4197-74
Цукор – пісок або глюкоза	0,2		Для надання смаку, підвищення енергетичної цінності	ДСТУ 21-78 ДСТУ 975-75
Кармадон або мускатний горіх	0,03		Для надання певного смаку і аромату
Перець чорний чи білий мелений	0,1		Для надання певного смаку і аромату

 

Таким чином, метою аналізу рецептурного складу групи продукції є якісне та  кількісне визначення складових частин – компонентів рецептур, їх функціонально - технологічне значення та можливе визначення шляхів удосконалення рецептурного складу ковбасних виробів — продуктів на м'ясній основі в оболонці або  без неї, що зазнали певного технологічного оброблення і готові до вживання без додаткового кулінарного оброблення.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Аналіз технологічного процесу виробництва сирокопчених ковбас

Процес виробництва різних видів ковбасних виробів має багато спільного. Він складається переважно з таких операцій: підготовка сировини, засолювання м'яса, приготування фаршу, формування виробів, термічне оброблення, пакування і зберігання виробів.

Приймання сировини

Сировина для виробництва ковбас надходить із холодильника у вигляді туш, півтуш та четвертин. Під час приймання сировини уточнюють відповідність властивостей і стану сировини вимогам стандарту (вгодованість, свіжість м'яса, стан зачищення), після чого її зважують. Шпик піддають зовнішньому огляду, пожовтілі шари вилучають. У разі потреби зразки сировини направляють на лабораторний аналіз.

Розморожування м'ясних продуктів

Для виробництва ковбасних виробів використовують м'ясо в  охолодженому або замороженому стані. Переробка замороженого м'яса і м'ясних продуктів починається із розморожування.

На якість розморожених харчових продуктів впливають їхній стан на момент розморожування, швидкість заморожування, температура і тривалість зберігання.

Зміни хімічного складу та властивостей продукту при розморожені можуть зумовлюватися виділенням тканинної рідини, втратою розчинних білків, вітамінів, азотистих екстрактивних речовин, мінеральних солей, а також розвитком біохімічних і мікробіологічних процесів. Це призводить до зниження поживної цінності продукту , погіршення його соковитості, смаку і аромату.

Зміни маси продукту визначають виділення м'ясного соку, випаровування води або поглинання вологи, що конденсується на поверхні продукту під час розморожування.

Як теплоносії використовують повітря, воду або різні розчини, пару. У промисловій практиці найпоширеніший спосіб розморожування м'яса у повітряному середовищі. Розморожування м'яса вважають закінченим при досягненні у товщі стегна температури 1°С.

Прискорене розморожування виконують за температури повітря (20 ± 2) °С і відносної вологості повітря (94 ± 2) %. Швидкість повітря біля стегон від 0,2 до 1,0м/с. Втрати маси м'яса при розморожуванні у такий спосіб становлять від 0,5 до 3,0 %.

  Спосіб  розморожування  обирають залежно від умов  роботи підприємства.

На м'ясокомбінатах м'ясо в півтушах (четвертинах) розморожують, як правило,прискореним способом за допомогою повітряного душу за температури повітря (20 ±2) °С і відносної вологості повітря не нижче ніж 90 %. За швидкості повітря біля стегон півтуш від 0,2 до 0,5 м/с тривалість розморожування для півтуш яловичини масою до 110 кг становить до 30 год, півтуш свинини масою до 45 кг — до 24, баранячих півтуш масою до 30 кг — до 15 год.

Зі збільшенням швидкості повітря від 0,5 до 1 м/с тривалість розморожування скорочується на 25 %.

Розморожене м'ясо можна зберігати перед розбиранням півтуш на відруби на підвісних шляхах в накопичувальних камерах за температури від —1 до 4 °С і відносної вологості повітря не менше ніж 85 % протягом не більш як 8 год.

Під час розморожування відбувається обсіменіння поверхні м'ясних продуктів мікроорганізмами, тому розморожене м'ясо після закінчення розморожування обмивають водою температурою для яловичих і баранячих півтуш не вище ніж 25 °С, для свинячих — не вище як 35 °С. Після 10 хв стікання вологи забруднені місця туші зачищають і зрізають відбитки клейм. Зачищені туші транспортують у сировинне відділення ковбасного цеху або в накопичувальне відділення.

 

Розбирання сировини

Залежно від продуктивності ковбасного заводу сировинний цех (відділення) обладнують стаціонарними або конвеєрними столами для розбирання півтуш, обвалювання, жилування та сортування знежилованого м'яса.

Конвеєр РЗ-ФЖ2В має шість типорозмірів різної продуктивності. Його станина складається з п'яти збірних секцій. У першій секції розміщено натяжну станцію, а в п'ятій — привідну станцiю стрiчкового конвеера. Стрiчка конвеера спираеться на пiдтримувальнi ролики, встановленi вздовж станини.

Уздовж конвеєра, починаючи з першої секції, послідовно розміщені місця розбиральників, обвалювальників, жилувальників (сортувальників) півтуш.

Місця обвалювальників і жилувальників оснащені столами зі спеціальними дошками. Для скидання обваленого м'яса на столи жилувальників передбачено лопаті з пневматичним приводом. Для накопичування і відведення знежилованого м'яса влаштовано стрічковий конвеєр, поділений на три потоки металевими листами, що встановлені вздовж конвеєра.

Отримані при розбиранні обрізь і шпик, які не використовують для виробництва солоних виробів, передають у ковбасне виробництво.

Яловичину зазвичай розбирають на підвісних шляхах, свинину — на підвісних шляхах або на горизонтальному конвеєрі; баранячі туші перед обвалюванням розділяють на дві частини — передню і задню. Передню голінку і нижню частину стегна відокремлюють від туші й направляють у реалізацію.

         Обвалювання, жилування та  сортування  м’яса

Обвалювання — відокремлення м'яких тканин від кісток, яке здiйснюють вручну за допомогою ножа на стаціонарних. Процес обвалювання складається з двох операцій — зрізування із кісток основної маси і наступного вилучення їхніх залишків. Такий спосіб обвалювання, на відміну від обвалювання для консервного виробництва, де м'язи відділяються від кісток за один прийом великими шматками, називають ковбасним.

На підприємствах великої потужності застосовують переважно диференційоване обвалювання, коли робітник розробляє певну частину туші. Завдяки такому способу поліпшується якість обвалювання і підвищується продуктивність праці. На невеликих підприємствах застосовують потушне обвалювання, коли один робітник обробляє всю тушу.

У процесі жилування від м'яса відокремлюють найменш цінні тканини й утворення, видимі оком: сполучну тканину, кровоносні  й лімфатичні судини, хрящі, дрібні кісточки, синці і забруднення; І у яловичини і баранини відокремлюють також жир. Роботу виконують вручну спеціальними ножами.

При жилуванні яловичину одночасно сортують на три сорти. До вищого сорту належать шматки м'язової тканини, які не мають видимих залишків інших тканин і утворень. М'ясо, що містить не більше ніж 6 % сполучнотканинних утворень, відносять до І сорту, а яке містить до 20 % — до II сорту. При жилуванні яловичини на два сорти з м'яса відбирають вищий сорт, вихід односортної яловичини при цьому становить 73 %. Яловичина знежилована односортна — це м'язова тканина з вмістом не більше ніж 14 % видимої жирової та сполучної тканин. Використовують також знежиловану ковбасну яловичину — м'язову тканину з вмістом не більш як 12 % видимої жирової і сполучної тканин та знежиловану жирну яловичину — не більше ніж 35 %, яку отримують при обробленні жирної яловичини.

У процесі жилування свинини від м'язової тканини вiдокремлюють великі вкраплення сполучної тканини, сухожилля і синці. Свинина містить порівняно мало сполучної тканини, яка легко розварюється. Тому знежиловану свинину сортують залежмо вiд кількості жиру, що міститься в ній.

Свинина знежилована напівжирна — м'язова тканина з вмістом видимої жирової тканини 30...50 %;

Жирову тканину, що відокремлюють при жилуванні яловичини, використовують у ковбасному виробництві та переробляють на харчовий топлений жир. Поверхневий свинячий жир (шпик) використовують у ковбасному виробництві або направляють на виробництво солоних штучних виробів. Сполучнотканинну обрізь, придатну для використання на харчові потреби (жилки, сухожилля, плівки та ін.), передають на виробництво холодців і сальтисоні. Нехарчову обрізь (із забрудненнями, кровозгустками) передають  до цеху технічних продуктів для виробництва кормового борошна.

Температура в сировинному цеху не повинна перевищувати 12 °С, відносна вологість повітря 80 %.

Для часткової механізації розбирання туш застосовують різні механізовані інструменти: пилки лучкові і дискові з електроприводом, пневмосікачі, пневмогідроножиці. На пластинчастому конвеєрному столі дисковими ножами поділяють свинячі півтуші на передню, середню і задню частини. Крім того, для розбирання туш використовують стрічкові пилки великої і малої моделі.

 

Соління м'яса і витримування посоленого м'яса

Метою соління м'яса, призначеного для виробництва виробів із соленого м'яса і ковбас, є введення в нього засолювальних речовин (хлориду натрію, нітритів та ін.).

Процес засолювання м'яса при виробництві ковбасних виробів складається з таких операцій: попереднього подрібнення, змішування із засолювальною сумішшю або розсолом і витримування. Під час соління і витримування в засоленому стані збільшуються вологозв'язувальна здатність, липкість та пластичність м'яса. Засолювання супроводжується фізико-хімічними реакціями, які сприяють стабілізації забарвлення м'яса, надають йому специфічного смаку і аромату. При варінні несолоної м'ясної сировини залежно від температури і часу відокремлюється близько 35...40 % вологи, при варінні соленої — лише 10...15 % вологи, що містити ся в м'якушевих тканинах. Набування м'ясом цих важливих технологічних властивостей пов'язано з колоїдно-хімічними змінами насамперед білкової системи м'язової тканини. Соління м'яса, ям правило, здійснюють за температури продукту і приміщення під 0 до 4°С. [1].

Способи соління м'яса. Під час виробництва м'ясних продуктів із соленого м'яса використовують сухий, мокрий та змішаний способи соління м'ясопродуктів. При цьому для соління застосовують відповідно сухі суміші засолювальних речовин, розсіл або суху суміш у послідовній комбінації з розсолом.

Мокрий спосіб соління полягає в обробленні м'яса розсолами. Такі розсоли називають заливальними. Концентрація розсолу залежить від виду та сорту м'яса, тривалості соління, температури, характеру наступного оброблення солених м'ясних продуктів, режиму зберігання готових виробів.

Розрізняють тривалий (40...50 діб), звичайний (15...20 діб) та скорочений (6...7 діб) термін соління м'ясної сировини мокрим способом. Сировину, засолену мокрим способом, використовують мри виготовленні варених, варено-копчених виробів із соленого м'яса, бекону, язиків та ін.

При мокрому солінні відбувається рівномірніше просолювання м'яса, менші втрати маси сировини. Крім накопичення засолювальних речовин у сировині з неї до розсолу переходять низько- та кисокомолекулярні речовини. Втрати становлять до 2 % від початкової маси сировини.

Мокрий спосіб соління забезпечує отримання продукту високої якості, ніжної консистенції з добрими смаковими властивостями. Після закінчення цього способу сировину вилучають із розсолу, дають їй стекти і витримують протягом 4...8 діб за температури 0...4 °С. При цьому продовжується процес визрівання виробів. Пiд час стікання сіль (без додаткового її надходження ззовні) перерозподіляється також між поверхневими шарами з вищою концентрацiєю NaCl і внутрішніми шарами, що вміщують меншу кількість солі. Недоліком мокрого соління є значні втрати м'ясом солерозчинних фракцій білків та екстрактивних речовин, мінеральних речовин і вітамінів та підвищена вологість виробів. [8].