Отчет по практике в ОАО «Синтез Каучук», цех ТИБА

ПРИМЕЧАНИЕ: все установки оборудованы постами пожаротушения, которые укомплектованы первичными средствами пожаротушения. 

 

  ИСКЛЮЧЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ВЗРЫВООПАСНЫХ СМЕСЕЙ

        Для предупреждения образования взрыво-пожароопасных концентрций продуктов в цехе установлены сигнализаторы довзрывоопасных концентраций типа СВК-ЗМ, СТМ-2,СТМ-10.

        При включении сигнализаторов довзрывоопасных концентраций, обслу живающий персонал в первую очередь обязан выяснить место загазованности и причину, сообщить дежурному ВГСО и принять меры по ликвидации загазованности, если это возможно, без останова узла, установки, цеха. При невозможности устранения загазованности без останова узла, установки, цеха, обслуживающий персонал должен немедленно поставить в известность диспетчера ЗАО, руководство цеха и остановить цех согласно плана ликвидации аварийных ситуаций. Сделать запись в вахтовом журнале.

       Средств автоматического включения пожарной техники в цехе не имеется. В цехе предусмотрены пожарные извещатели; при пожаре предусмотрена возможность централизованного отключения вентиляционных систем.

      Процесс горения может сопровождаться взрывом. В связи с этим повышается опасность распространения пожара. При возникновении пожаров необходимо принять меры по отключению аппаратов и трубопроводов ближайшей арматурой и по снижению давления и температуры в аппаратах, содержащих горючие и взрывоопасные газы и жидкости.

       Все наружные установки, аппараты и агрегаты снабжены разветвленной сетью азота. При тушении пожара личный состав, участвующий в тушении должен иметь при себе средства газозащиты.

      Для тушения пожаров в цехе применяются следующие средства

пожаротушения:

а) углекислотные огнетушители: ОУ-5, ОУ-Ю, ОУ-40; порошковые ог нетушители ОП-4,011-10; асбестовое одеяло, сухой песок для тушения электрооборудования и небольших очагов пожара

б) стационарные установки порошкового пожаротушения СИ-2 и

стационарная углекислотная установка для тушения больших очагов пожара.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ  И АВАРИЙНЫЕ СИТУАЦИИ. СПОСОБЫ ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ И ЛОКАЛИЗАЦИИ.

 

1 Прекращение подачи толуола- хладоагента из-за неполадок в цехе И-5п.

       Необходимо:

       1.Сообщить начальнику смены цеха И-5п, диспетчеру завода, начальнику цеха.

       2.Усилить контроль за температурой трансформаторного масла, подаваемого на охлаждение экранированных электродвигателей, при повышении температуры обратного ТМ выше 55°С электродвигатели отключить.

       3.Остановить узел синтеза ТИБА, остановить компрессор поз. 6/1-3, насосы поз. 18/1-3, 62а/1,2, прекратить подачу трансформаторного масла ТМ-140°С в реакторы поз. 19/1-4, аппарат поз.21.

       Запрещается:

        Завышение температуры трансформаторных масел ТМ-10,15, 60°С выше регламентных.

       Завышение температуры изобутилена, подаваемого на всас насоса       поз. 62а/1 Д

 

2 Прекращение подачи промышленной воды из-за неполадок в водоцехе.

      Необходимо:

       1. Сообщить диспетчеру завода, начальнику смены водоцеха.

       2. Остановить компрессор поз. 6/1-3. Подачу водорода из ресивера поз. 7/1 вести до падения давления не ниже 4,5 МПа( 45 кгс/см² ), после чего узел синтеза ТИБА остановить.

       3. Прекратить подачу трансформаторного масла с температурой 140°С в реактор поз. 19/1 -4. Дм охлаждения реакторов включить подачу ТМ-10°С и охладить реакторы до температуры 30-40°С

      Запрещается  завышать температуру на компрессоре при компримировании водорода, выше регламентной.

 

3 Прекращение  подачи воздуха КИП из-за неполадок  в цехе МДК.

       Возникновение  из-за невозможности автоматического регулирования технологического процесса.

       Необходимо:

        1.Сообщить начальнику смены МЦК, диспетчеру завода, начальнику цеха.

         2.Прекратить все передавливания продуктов из аппаратов в аппараты, произвести полный останов цеха.

        3.Прекратить приём сырья из цехов, И-5п, И-7, из отделения И-1(цех сырья И-1), подачу продукта в цех Е-12-13.

 

 

 

 

 

4 Обнаружение концентрации огневзрывоопасных продуктов.

Значительный  прорыв огневзрывоопасных продуктов, возникновение пожара и взрыва из-за разгерметизация или разрыв трубопровода,

оборудования.

Существует опасность образования зоны загазованности, взрыва, пожара, разрушения металлоконструкций и перекрытий.

       Необходимо:

       1.Сообщить диспетчеру завода, начальнику цеха. Вызвать ВГСО, ПЧ-20.

      2.Вывести людей из зоны загазованности и принять меры к спасению людей.

      3.При пожаре выключить ПС и ВС, закрыть окна и двери.

      4.Приступить к ликвидации аварии согласно ПЛАС.

       5.По возможности отключить участок, на котором произошёл прорыв от остальных коммуникаций.

       6.При прорыве на каскаде реакторов, стравить давление на факел со щита КИП в операторной (дистанционно).

 

5. Отключение освещения

       Необходимо:

       1.Сообщить диспетчеру завода, вызвать дежурного электрика.

        2.Прекратить работы, не связанные с ведением технологического процесса.

        3.Обслуживание приборов КИП и А вести при освещении "шахтёрками".

        4.Технологический режим вести под руководством ст.аппаратчика и начальника смены.

 

6 Прекращение подачи водяного пара 10 кгс/см² (1 МПа).

         Возникает из-за неполадок в  цехе МЦК и невозможности регулирования температурного режима технологического процесса.

        Необходимо:

1.Сообщить начальнику смены МЦК, диспетчеру завода, начальнику цеха.

2,Продолжать циркуляцию ТМ-140°С.

3.При длительном отсутствии пара и нарушении температурного режима на узле синтеза ТИБА, узел синтеза ТИБА остановить.

 

7 Прекращение  подачи азота.

        Проблема  возникает из-за невозможности приёма сырья и передавливания продуктов.

        При  данной неполадке необходимо:

1.Сообщить начальнику смены МЦК, диспетчеру завода, начальнику цеха.

2. Переключиться на расходование азота из цеховых ресиверов поз.

300/1,2 до падения давления с 1,5 МПа (15 кгс/см²) до 0,3 МПа( 3 кгс/см²).

 

 

 

8 Отключение электроэнергии.

Возникает невозможность  ведения технологического процесса. Причиной являются неполадки на распределительных подстанциях.

         Необходимо:

1.Сообщить диспетчеру  завода, начальнику цеха.

2.Прекратить приём и подачу сырья на синтез ТИБА и реакторы.

3.Закрыть подачу пара в аппараты.

4.Закрыть арматуру на всасе и нагнетании насосов, компрессоров

5. Остановить узел синтеза  ТИБА.

6. Контролировать технологические параметры в каждом аппарате (уровень, давление, температуру).

 

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕКУЩЕГО И КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА, ГРАФИК ППР. ДОКУМЕНТАЦИЯ ПРИ РЕМОНТНЫХ РАБОТАХ.

 

Ремонт-это комплекс операций по восстановлению испаравности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями  повреждений и износа составных  частей оборудования, а также трудоемкости ремонтных работ, системой ТОиР предусматривает проведение текущего (Т)  и капитального (К) ремонтов.

Текущий ремонт-это ремонт, выполняемый для обеспечения  или восстановления работоспособности  оборудования и состоящий в замене или восстановления остальных узлов  и деталей оборудования. 

Капитальный ремонт – это  ремонт, выполняемый для восстановления исправности оборудования, заменой  или восстановлением его любых  его частей, включая базовые.

В объем капитального ремонта  входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; вскрытие крышек; демонтаж трубопроводной обвязки; ремонт, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляций, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; проверка состояния сварных швов; замена прокладок; сборка; послеремонтные работы и т.п.

Исправление трещин, коррозии и эрозии. Дефектное место следует  зачистить металлической щеткой и шлифовальной машинкой на растоянии  не менее 50 мм на сторону.концы трещин засверлить сверлом диаметром 6-12 мм на 2-3 мм более глубины трещены. Выбрать дефект до полного удаления подготовить кромкиф под сварку.

Заварить подготовленную поверхность.при этом однослойный  металл варить на 3-5 мм выше поверхности корпуса.

Исправленное место зачишают шлифовальной  машинкой заподлицо  с поверхностью корпуса.

Замена дефектных участков. Дефекты корпусов (гофры, вмятины, выпучины, гнездообразные трещены, коррозия и эрозия) устроняют заменой листа,обечайки, днища.

Замену обечайки или днища  проводят по индивидуальной технологии.дефектные  обечайки заменяют целой обечайкой  или полистно.

Замена штуцеров. Штуцера  подлежат заменепри следуещих дефектах: трещина всех видов и направлений ; коррозии  и эрозии; раслоение  металла.

Замену штуцеров выполняют  установкой нового штуцера с заменой  укрепляющего кольца или же без замены.

Новый штуцер должен изготовляться  в условиях ремонтного цеха с соблюдением  требований стандартов.

Плотность приварки колец  к патрубкам штуцеров  проверяют  через контрольные отверстия  гидро- или пневмоиспытанием давлением 0.4-0.6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.

 

1 Графики ремонта  основного оборудования

Графики ремонтных работ  позволяют провести ремонт в оптимальные  сроки. Графики  остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов (календарный график)  позволяет ремонтной организации своевременно осуществить инженерную подготовку ремонтного производства: составить графики проведения ремонтных работ на отдельных объектах (линейный график), предусматривающие номенклатуру и объем работ, их сметную стоимость, трудозатраты, состав ремонтных бригад, необходимые механизмы и инструмент, календарные даты выполнения работ, их линейную последовательность и продолжительность.

Линейные графики проведения ремонтных работ целесообразно  составлять на капитальные ремонты  конструктивно несложного оборудования с числом ремонтных операций  менее 50 и сроком выполнения ремонта  до десяти суток.

При ремонте объектов повышенной сложности, больших масштабах ремонтных  работ, участии в работах  ремонтных  подразделений  различной специализации  и административного  подчинения, проведение большого количества параллельных и взаимозависимых операций разрабатываются  сетевые графики ремонта.

Сетевой график-это графическая  модель ремонтного процесса в подготовительный, остановочный и пуско-наладочный периоды, отражающий взаимосвязь между работами необходимыми для достижения конечной цели. Такие графики позволяют наглядно представить взаимосвязь и последовательность выполнения работ, анализировать возможные пути достижения заданного результата и выбирать наиболее выгодный из них.

Использования методов сетевого планирования позволяет сократить  простои оборудования в ремонте  на 25-30%, а трудоемкость работ –  на 10-20%. 

 

2 Структура межремонтного  цикла

 Все   виды   ремонтов   выполняются   в   заранее   установленной последовательности, через определенное число отработанных    часов.

Межремонтным циклом называется время от окончания одного капитального

ремонта до окончания последующего капитального ремонта, включая работу и простой оборудования при плановых ремонтах всех видов. Продолжительность  ремонтного цикла основного оборудования в большинстве случаев определяется едиными отраслевыми нормативами. Этими нормативами устанавливается  продолжительность работы оборудования между двумя последовательными  текущими ремонтами, это называется межремонтным периодом, или межремонтным пробегом. Допускаемое отклонение от норматива для межремонтного цикла составляет содержание этого плана могут быть различны для разных предприятий 10%, для межремонтного периода 15 % . Отклонение от нормативов, превышающие допустимые, возможны только после тщательной проверки состояния оборудования, на что составляют акт по установленной форме. Данные нормативов относятся к оборудованию определенной конструкции, и к определенным условиям его эксплуатации. Если конкретно рассматриваемое оборудование отличается по этим признакам (большая агрессивность среды, более жесткие условия работы), для него принимается свой норматив, утвержденный    вышестоящей    организацией.    Местные    нормативы устанавливаются и на такое оборудование, на которое отсутствуют единые нормативы. При этом исходят из конструктивных и технологических особенностей оборудования, условий его эксплуатации и конкретных организационно-технических мероприятий, направленных на повышение надёжности и удлинение сроков службы оборудования. Нормативы   также   предусматривают   продолжительность   простоя, ремонтируемого оборудования, которая исчисляется с момента его отключения от системы, до его включения в цикл. Время простоя в ремонте технологической установки определяется с момента прекращения подачи сырья на эту установку, до вывода ее на нормальный режим.