Отчет по практике на ОАО"КЗТС"

ВВЕДЕНИЕ

 

Целью конструкторско-технологической  практики является закрепление и  углубление  полученных знаний, пополнение их новыми сведениями по прогрессивной  технологии, применению  современного обрабатывающего оборудования, изучению  систем автоматизированного проектирования, автоматизации и механизации  технологических  процессов; накопление практического опыта самостоятельной  инженерной деятельности по  технологии механической обработки деталей, конструированию  технологической оснастки, измерительных  и контрольных средств; сборке изделий  машиностроения.

Основные задачи практики – приобретение и закрепление  навыков решения конструкторских, технологических, технико-экономических  и организационных задач  в  условиях производства, ознакомление с документацией, порядком её разработки и использования, изучение вопросов стандартизации, охраны труда, организации  производства, изучение роли инженера-технолога  на производстве.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ  ПРОИЗВОДСТВА НА БАЗОВОМ ПРЕДПРИЯТИИ

 

1.1 Сведения о предприятии

 

Краматорский завод тяжелого станкостроения  является одним из крупнейших и старейших в мире изготовителем тяжелых и уникальных станков для обработки деталей вращения диаметром до 6000 мм и массой до 250 т.: токарных, вальцетокарных, колесотокарных, колесофрезерных и др. Его продукцию хорошо знают в более 50 странах мира.

Краматорский завод тяжелого станкостроения  специализируется на выпуске тяжелых токарных, лоботокарных, вальцетокарных, глубокорасточных станков; станков для обработки осей, колес железнодорожного транспорта.

Значительная доля его продукции - тяжелые и уникальные токарные станки, работающие с позиционными или контурными системами числового  программного управления.

Токарные станки КЗТС имеют давно  сложившуюся компоновку, которая  признана наиболее рациональной для  такого типа оборудования в большинстве  ведущих стран с развитым тяжелым  станкостроением. Эта особенность  лежит в основе любой группы станков, спроектированной с широкой унификацией  базовых деталей. В конструкциях станков КЗТС использованы как лучшие технические решения ведущих  станкостроительных фирм мира, так  и целый ряд собственных технических  решений. защищенных патентами.

На КЗТС накоплен значительный опыт по разработке и изготовлению высокоточных шпиндельных узлов с гидростатическими  опорами, оснащению станков зажимными  кулаками с механическим усилителем, безлюфтовыми шариковыми винтовыми парами, системами разгрузки и защиты направляющих станин, устройствами для контроля и компенсации осевых усилий, а также с различными электронными устройствами и системами ЧПУ наиболее известных зарубежных фирм.

В настоящее время предприятие  также занимается производством  металлорежущих станков, деревообрабатывающего  оборудования, товаров народного  потребления; имеет возможность  производить закалку ТВЧ чугунных и стальных изделий массой от 0,1 кг до 10 т, а также производить химико-термическую  обработку и гальванические покрытия (хромирование, цинкование, оксидирование) изделий массой до 100 кг.

ОАО КЗТС осуществляет ремонт станков  собственного производства; изготавливает  отливки, поковки, сварные изделия; может выполнить механическую обработку  деталей.

Численность работающих - 3500 чел., в  т.ч. в литейном производстве 576 чел. 

Краматорский завод тяжелого станкостроения, 100% акций которого принадлежат государству, специализируется на производстве тяжелых токарных, колесообрабатывающих и других станков.

 

 

1.2 История завода

 

1 мая 1937 года	Закладка завода, начало строительства.
7 ноября 1940 года	Выпущены первые два вальцетокарных станка мод. 1945. К концу года на заводе работало 1 600 чел.
24 февраля 1941 года	Правительственная комиссия приняла завод в эксплуатацию.                          Освоено производство вальцетокарных станков мод. 1945, изготовлен опытный образец глубокорасточного станка мод. 2940А, 2940Б, 2940В.
22 июня 1941 года	Начало Великой Отечественной  Войны - на фронт ушли 800 чел. с завода
20 октября 1941 года	Оборудование завода полностью  эвакуировано в тыл - в Новосибирск
Сентябрь 1943 года	После освобождения Краматорска  сразу начинается восстановление завода. К концу года на заводе работают 527 чел.
9 мая 1945 года	Государственная комиссия приняла  первый послевоенный станок мод. 1945.
1947 - 1950 годы	На заводе налажено серийное производство слиткоразрезных станков  мод. 1865.
1952 год	За создание специализированных вальцетокарных станков мод. 1827С  и вальцешлифовальных мод. 3415 группа конструкторов (Бондарчик Н.А., Иваницкий А.А., Овчаренко Ф.П.) удостоена Гос. Премии СССР.
1950 - 1955 годы	Коллектив завода освоил гамму  тяжелых токарных станков. За этот период ежегодно увеличивается выпуск валовой  продукции на 25%, производительность труда - до 37%.

 

 

 

 

  
 

С 1964 года	Завод становится постоянным участником выставок достижений народного  хозяйства в Киеве и Москве, заводские разработки неоднократно удостаиваются медалей и дипломов выставок.
К 1965 году	На заводе активно и  творчески работают рационализаторы  и изобретатели. Подано около 20 000 рацпредложений, экономический эффект от внедрения  которых до 10 млн. руб.
30 июля 1966 года	За досрочное выполнение заданий семилетки по выпуску  тяжелых и уникальных станков  Указом Президиума Верховного Совета СССР коллектив награжден Орденом  Трудового Красного знамени
22 июля 1967 года	Учитывая просьбу коллектива, заводу присвоено имя В.Я. Чубаря
1969 год	К 100-летию со дня рождения В.И. Ленина выпущен 3-х тысячный станок мод. 1А660
1970 год	По плану новой техники  изготовлено 235 тяжелых с станков 99-и новых моделей. Впервые в стране начато производство тяжелых токарных станков с программным управлением - уникальный тяжелый токарный станок мод. 1А685.01Ф2 с двухпозиционной системой ЧПУ. Несколько новшеств при создании станка признаны изобретениями
1971 год	Новому колесофрезерному станку мод. КЖ20МХ присвоен государственный Знак качества
1973 год	За создание гаммы тяжелых  станков новых типов (мод. 1А660, 1А665, 1А670, 1А675, 1А680) группа конструкторов  удостоена Государственной премии СССР. Выпущен уникальный тяжелый  токарный станок мод. 1А685.01Ф2 .

 

    

1974 год	Выпущен уникальный глубокорасточной станок КЖ1940.
1975 год	Вступили в строй новые  учебные мастерские ПТУ №68 и спортивный комплекс "Старт".
1976 год	Выпущены первые станки с  цифровой индикацией мод. 1А660Ф1.
1977 год	Выпущен самый крупный  вальцетокарный станок мод. 1К828.
1978 год	Сдана в промышленную эксплуатацию вторая автоматическая линия для  обработки вагонных осей на Крюковском вагонном заводе.
1980 год	Начато производство серии  станков для производства деталей из стеклопластика мод. 16122Ф2.
1981 год	Начато освоение тяжелых  токарных станков с ЧПУ.
1984 год	Изготовлен уникальный тяжелый  токарный станок модели КЖ16142Ф1 для  плазменно-механической обработки  деталей из высокопрочных сталей.

 

 

 

 

 

1986 год	Начат выпуск станков с  контурной системой ЧПУ.
1987 год	Присуждение премии Совета министров СССР за КЖ9901
1990 год	Выпущен первый глубокорасточной станок КЖ2850.400Ф1 по заказу и документации фирмы "Воленберг".
1992 год	Начато производство пилорам  типа Р63-4Т.
1995 год	Регистрация приватизации завода свидетельство № 2101 от 14.07.1995г.
1997 год	Заводу выдан международный  сертификат качества "TUV CERT".
1998 год	Изготовлен уникальный тяжелый  токарный станок с ЧПУ мод. КЖ 16234Ф3 для обработки коленвалов.

1.3 Структура завода

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЙ ЦЕХ ОАО "КЗТС"

Кузнечнопрессовый цех спроектирован на выпуск IIOOO т поковок в год, Он расположен в здании, состоящем из трех продольных пролетов (прессовый, молотовый, печной ) и одного поперечного (эстакада). Общая площадь цеха 4479м², в т.ч. производственная -2723м². Мощность цеха на 0I.0I.98 составляет 13750 тонн поковок в год. Цех предназначен для изготовления молотовых и прессовых поковок на основную программу завода, а также для поставки их по кооперации другим предприятиям. В соответствии с программой цех относится к единичному производству, а по отдельным видам поковок - к мелкосерийному. Тип производства - свободная ковка. Кузнечный цех состоит из прессового, молотового, заготовительного, термического участков. Кроме того, в цехе на печном пролете расположен участок по изготовлению товаров народного потребления. Поковки на прессовом участке изготавливаются весом от 1000 до 3000 кг на гидравлическом ковочном прессе модели ПБ-1343 усилием 2000 тонн из слитков, поступающих на завод от других предприятий. Поковки на молотовом участке изготавливаются из горячекатаного металлопроката, разделанного на заготовки в заготовительном отделении и заготовок полученных на ковочном прессе. Наибольший вес молотовых поковок - 250 кг. Ковочное оборудование молотового участка - молота свободной ковки - Зт, 2т, 1т, 0.4т, 0,25т, 0.15т. Для нагрева слитков на прессовом участке установлено 5 камерных печей с выдвижным подом размерами: 2,5м х5,5м= I,Зм х 4.5м= 2, 3.5м х 4,5м = 77. Для термообработки поковок из слитков - камерная термическая печь с выдвижным подом размером 2,5м х 8м. Для нагрева заготовок на молотовом участке установлено 7 нагревательных печей с размерами пода по оборудованию:

3-х т молот 1,5 х 2,2м = 2шт  
2-х т молот 1,5 х 2,2м ; 1,2 х 1,8м  
I т молот 1,2х 1,2м  
0,4 т молот 0,9 х 0,9м  
0,25 т молот  
0.15 т молот 0,7 х 0,7м двухочковая. 
Для термообработки молотовых поковок термическая камерная печь с выдвижным подом размерами 2,0 х 3,5м.

ИЗГОТАВЛИВАЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ  КПЦ

Тип поковок	Размеры поковок
1.Валы гладкие и с  уступами	Диаметром не менее 250мм и  длиной не более 5000мм   Диаметром 300мм длиной до 5000мм   Диаметром 400мм длиной до 3000мм   Диаметром 500мм длиной до 2000мм   Диаметром 600мм длиной до 1500мм
2.Диски,шестерни без отверстий и c отверстиями.	Диаметром до 150мм при высоте не более 200мм   Диаметром 1000 мм при высоте не более 400мм   Диаметром 800мм при высоте не более 600мм   Высота поковок не менее 140мм
3.Втулки, муфты.	Диаметром до 800мм при высоте не более 700мм
4.Венцы, кольца раскатные.	Высота поковок не менее 150мм.   Диаметром до 1500мм,высотой до 350мм   Диаметром до 1200мм.высотой до 450мм
5.Цилиндры с отверстиями. Отверстие не менее 200мм и не более 350мм	Диаметром до 600мм длиной до 1500мм
6. Планки, бруски.	Сечением не менее 250х250мм и длиной до 5000мм   Сечением не более 400х400мм и длиной до 2400мм
7.Пластины	Сечением от 150х400мм до 300х700мм

 

 

Минимальный вес поковок 1000кг. 
Максимальный вес поковок 3000кг  
Поковки изготавливаются по техническим условиям ГОСТ8479-70 с припусками и допусками по ГОСТ7062-79 из сталей 20, 35, 45, 65Г, 20Х, 40Х, 40ХН, 38ХМ10А, 12ХН3А, ШК-15 И др.

Поковки из проката свободной  ковки

Тип поковок	Размеры поковок
1.Валы гладкие и с  уступами	Диаметр от 60 до 250мм  Длина от 100 до 1500мм
2.Планки, бруски, клинья.	Сечение от 20 х 60мм до 60х300мм   Длина от 100 до 1500мм
3.Кубики.	Размером от 60х60х60мм до 300х200х300мм   80 х 400 х 420мм
4.Диски, цилиндры без отверстий, с отверстиями	Диаметром от 60 до 600мм   Высота от 60 до 600мм
5.Втулки	Диаметром от 150 до 450мм   Высота от 100 до 300мм
6.Кольца раскатные	Диаметром от 200 до 650мм   Высотой от 40-50 до 150-200мм
7.Шестерни со ступицей, без ступицы, с отверстием, без отверстия.	Диаметр фланца от 120-400мм   Диаметр ступиц от 60-400мм   Высотой 50-200мм

 

 

Вес выполняемых поковок - 250 кг  
Поковки изготавливаются по техническим условиям ГОСT8479-70 из сталей 20, 35, 45, 20Х, 40Х, 40ХН, 38ХН10А, 12ХН3А, 65Г, ШК-15, припуски и допуски по ГОСТ7829-70.

ТЕРМООТДЕДЕНИЕ КПЦ

Термоотделение КПЦ расположено  в отдельном здании размерами 34000х66000 (общая площадь 2244м²). Термоотделение состоит из гальванического и термического участков. На термическом участке термоотдедения выполняется термическая обработка деталей основной станочной продукции и сторонних заказов.

Виды термической обработки, выполняемой в термоотделении: 

1. Закалка с отпуском, 

2. Нормализация.

3. Отжиг.

4. Газовая цементация.

5. Азотирование.

Основное производственное оборудование термического участка:

1. Печь камерная электрическая  ПН-15, температура печи 950°С, размеры пода 1800х900. Выполняется закалка, отпуск мелких деталей весом до 20кг.  
          2. Печь камерная электрическая ПН-14, температура печи 950°С, размеры пода 1500х750. Выполняется закалка, отпуск мелких деталей весом до 20 кг.

3. Печь камерная электрическая  KH-I5, температура печи 650°С, размеры пода 690 х 320. Выполняется отпуск мелких деталей.

4. Печь камерная электрическая  с выкатным подом, размеры пода 1800х900, температура 950°С. Выполняется закалка отпуск крупных деталей.

5. Печь камерная газовая  с выкатным подом 1300х700 для деталей с температурой закалки 1000-1100°С.

6. Шахтная эл.печь для азотирования, температура печи 800°С, Ф800х2400,для азотирования шестерен, винтов, валов и др. деталей длиной до 2400мм.

7. Шахтная эл.печь Щ-70,температура печи 950°С, р-ры печи Ф600х3000, для закалки длинных деталей.

8. Шахтная эл. печь Ц-105 для газовой цементации, темп-ра 950°С, р-ры печи Ф600х1200, для цементации деталей.

9. Шахтная эл.печь Ц-105 для азотирования, тем-ра печи 600°С, р-ры печи Ф700х1480 - для азотирования деталей.

10. Шахтная эл.печь Ц-105,тем-ра печи 950°, р-ры печи Ф600х1200- закалка, отпуск, отжиг деталей.

11. Шахтная эл.печь ПН-34, тем-ра печи 650°, р-ры печи Ф950х1220 - отпуск.

12. Шахтная эл.печь СШЗ-7, тем-ра 650° - отпуск.

13. Печь камерная электрическая,  тем-ра печи 950°, р-ры печи 1800х810 - закалка планок тонких (толщиной 10-15мм).

14. Электропечь-ванна для  стабилизации деталей, тем-ра 160°, р-ры печи 1200х1200.

В качестве охлаждающих средств  при закалке используются вода, масло  и расплав солей ( 55% KNO3 и 45% NaNO2 ). Термическая обработка деталей выполняется также и на участке закалки токами высокой частоты, находящийся в механическом цехе №1. На участке ТВЧ установлены 2 электротермических установки с ламповыми генераторами ЛЗ-67, ЛЗ-167. На участке ТВЧ выполняется закалка мелкомодульных шестерен до М 6 и до Ф400мм, крупномодульных шестерен >=М8 до Ф2500, шпинделей, мелких корпусных деталей, деталей типа штоков длиной до 4000мм. Установлен стенд для закалки станин длиной до 12000мм, шириной до 3000мм и высотой от 400 до 1500мм.