Министерство путей сообщения  российской федерации 

Омский  государственный университет путей сообщения 

Кафедра: «Вагоны и вагонное хозяйство» 

 Дисциплина  «Технология изготовления и ремонта деталей вагонов» 
 
 
 
 
 
 
 
 

Курсовой  проект  

«Проектирование технологических процессов ремонта деталей вагонов» 
 
 
 
 
 

                                                Выполнил: студент  гр. 19 А 

                                                                                      Михеев А.С. 

                                                Проверил: Словаков А.К. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Омск - 2003

 

УДК 629.44(075.6)

РЕФЕРАТ

 
 

Проектирование  технологических процессов и  изготовление деталей вагонов: курсовой проект по дисциплине «Технология вагоностроения и ремонта вагонов»\Михеев А.С. - ОмГУПС, 2003г 
 
 
 
 

Маршрутная  карта, технологический процесс, наплавка, флюс, триангель, себестоимость, эксплуатация, ремонт, дефектация

Библиограф. 3, стр. 33, табл. 1, рис.1

 
 

Цель  работы: научиться разрабатывать  маршрутные карты, провести расчеты  двух различных методов наплавки и сравнить их себестоимость, ознакомиться с различными видами восстановления и обработки деталей вагонов.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Содержание 

Введение…………………………………………………………………………...4

1 Анализ  исходных данных для разработки  технологического процесса…….5

   1.1 Назначение детали…………………………………………………………..5

   1.2 Чертеж детали……………………………………………………………….5

   1.3 Технические условия на ремонт…………………………………………...5

   1.4 Условия эксплуатации……………………………………………………...8

   1.5 Виды трения и изнашивания  взаимодействующих поверхностей………9

2 Нормоконтроль  существующего типового технологического процесса…..11

3 Выбор  способа восстановления изношенной  детали………………………..12

4 Составление  технологического маршрута ремонта…………………………18

5 Разработка  технологических операций………………………………………20

    5.1 Режимы ручной дуговой наплавки………………………………………20

    5.2 Режимы автоматической наплавки  под плавленым флюсом…………..21

6 Нормирование  технологического процесса………………………………….24

7 Расчет  технико-экономической эффективности…………………………….28

8 Определение  требований охраны труда и  экологии………………………...30

Заключение……………………………………………………………………….32

Список  использованных источников…………………………………………...33  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Введение 

       Технология  изготовления и ремонта деталей  вагонов является очень важной наукой. Эта дисциплина дает полное представление о правильности ремонта и изготовлении различных деталей. Любой типовой технологический процесс должен быть разработан с точностью и с отсутствием ошибок, ибо это может повлечь за собой неисправимые последствия.

       В данное время вагонный парк находится  не в лучшем состоянии, и качество ремонта деталей зависит от технологического процесса. Для того, чтобы заниматься любым проведением работ по ремонту необходим технологический процесс, который позволит рационально и правильно использовать время, материалы и денежные средства при ремонте  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1 Анализ  исходных данных для разработки  технологического процесса

 
       

1. Назначение  детали

 

       Триангель является очень ответственной деталью  вагона и входит в состав элементов  тормозного оборудования. Благодаря триангелю происходит прижатие и отжатие тормозных колодок к колесу. И от того в каком состоянии находится триангель в эксплуатации зависит безопасность движения подвижного состава, целостность перевозимых грузов и жизни пассажиров. 

       

2. Чертеж  детали

 

       Триангель состоит из швеллера, струны и распорки. На цапфу триангеля с помощью корончатой гайки крепится тормозной башмак. Цапфа имеет отверстие под шплинт. Триангель изображен на рисунке 1.1. 

       

3. Технические условия на ремонт

 

       1.3.1.Снятие  с рамы тележки триангель в сборе с тормозными башмаками при помощи кран-укосины (6) устанавливают на стенд (9) для разборки, осмотра, ремонта и испытания триангелей.

      1.3.2.Ремонт  и испытание триангелей производится  согласно Руководства по ремонту Р 001 ПКБ ЦВ – 97РК, Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов № ЦВ-ЦЛ-292 и Методики испытаний на растяжение 656 – 2000 ПКБ ЦВ.

      1.3.3.Слесарь  вынимает шплинты, отворачивает  гайки, снимает наконечники, тормозные башмаки, закладки с цапф. Снятые детали очищают, осматривают, проверяют основные размеры, годные укладывают на стеллажах (11) для дальнейшего использования. Неисправные  тормозные башмаки укладывают в контейнер (12) и по мере наполнения, их увозят на электрокаре в сварочное отделение.

      1.3.4.Триангель  осматривают, проверяют шаблонами и резьбовыми калибрами размеры прямоугольной и резьбовой части цапф.

      Изношенные  нажимные плоскости цапф триангеля  наплавляют износостойкими электродами с последующей механической обработкой. Ширина цапфы после обработки наплавленной поверхности должна быть 46 1 мм, высота 80 мм. Проверяют резьбу корончатой гайки проходной резьбовой пробкой ПР. Резьбу на концах триангеля проверяют калибром. При зазоре по диаметру и вдоль резьбы более 0,8 мм, при наличии более трех поврежденных или сорванных ниток резьбу восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. Проверяют разность расстояний от наружных поверхностей скобы по оси распорки, которая допускается не более 5 мм. Проверяют износ отверстия распорки. Триангеля, имеющие трещины, бракуют.

      Перед сборкой, в соответствии с Технологической  инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов, триангель подлежит испытанию на прочность и проверке величины остаточной деформации.

      Для этого устанавливают триангель без башмаков на испытательный стенд, прямоугольные части цапф должны разместиться на упорах. В отверстие распорки устанавливают валик диаметром 40 мм, на струне и распорке набивают лунки глубиной 1-1,5 мм на расстоянии 50 - 60 мм одну от другой. Подают в магистраль сжатый воздух давлением не менее 5 кгс/см² нагружают триангель усилием 12 тс. В таком состоянии обстукивают молотком весом 5 кг струну и швеллер триангеля с разных сторон, проверяют наличие трещин и других  повреждений во всех элементах триангеля под нагрузкой. Затем снижают действующее на  триангель усилие до 0,7 – 0,8 тс и вторично увеличивают нагрузку до 12 тс. Снижают нагрузку до нуля и проверяют величину остаточной деформации, замерив штангенциркулем расстояние между ранее нанесенными кернами. Увеличение этого расстояния более чем на 0,5 мм не допускается. При большей остаточной деформации триангель вторично осматривают. Причину, вызвавшую увеличение деформации, устраняют  и вторично испытывают триангель. Отремонтированные триангеля без испытания на прочность и проверки величины остаточной деформации к сборке и постановке на вагон не допускается. При удовлетворительных результатах испытания на распорке триангеля в близи струны нанести клеймо ремонтного пункта, месяц, год ремонта. Клеймо завода – изготовителя, поставленное на вертикальной стенке распорки, должно быть сохранено.

      У отремонтированного триангеля перед  сборкой должна быть проверена величина изгиба швеллера.

      Для этого установить на триангель шаблон измерения длины Т258.05.00.000.

      Скоба – фиксатор шаблона должна размещаться  на распорке триангеля со стороны  швеллера. Неподвижные упоры шаблона  должны соприкасаться со швеллером  триангеля, свидетельствуя, что изгиб  триангеля нормальный. Если неподвижные  упоры шаблона не соприкасаются со швеллером триангеля – триангель изогнут больше нормы и подлежит ремонту.

      В случае если скоба – фиксатор шаблона  не соприкасается со швеллером триангеля при прижатых неподвижных упорах – триангель ‘’выпрямился ‘’. Изгиб триангеля меньше нормы – триагель подлежит ремонту.

      У отремонтированного триангеля перед  сборкой проверить шаблоном Т 542.00.003 диаметр отверстия втулки распорки триангеля. Если непроходная сторона ‘’НЕ1’’ входит в отверстие втулки триангеля, то износ более допустимого – необходим ремонт.

      Сборку  триангеля производить в обратной последовательности его разборки.

      Перед сборкой триангеля винты цапф, шарнирные соединения и трущиеся детали смазать осевым маслом ГОСТ 610.

      При сборке триангеля расстояние между  башмаками устанавливать по наименьшему допускаемому размеру 1517 ± 3 мм.

Тормозные башмаки устанавливать так, чтобы  при незакрепленной гайке они  не качались на балке. Зазор между  нажимной плоскостью цапфы триангеля  и передней стенкой отверстия  в башмаке устранять установкой с натягом стальной прокладки размером 80 х 80 мм, толщина которой определяется величиной зазора в соединении.

      Резьбу  на концах триангеля проверять кольцом  – калибром ПР

( кольцо 8211 – 0109 6 g ГОСТ 17763) и кольцом – калибром НЕ

( кольцо 8211 – 1109  6 g ГОСТ 17764).

      Запрещается применять триангеля, имеющие зазор  по диаметру и вдоль резьбы более 0,8 мм и наличие более трёх поврежденных или сорванных ниток.

      Зазор между башмаком и наконечником не допускается.

      Все детали узла тормозного башмака должны быть жёстко и надёжно закреплены корончатой гайкой, которая фиксируется шплинтом диаметром 6 мм, установленным головкой вверх и обязательно проходящим через прорези гайки. Концы шплинта должны быть разведены под углом не менее 60 °.

      Запрещается повторное применение шплинтов.

      Перемещение деталей узла крепления тормозного башмака не допускается.

      Перед монтажом триангеля на вагон необходимо произвести проверку основных размеров собранного триангеля.

Для этого  установить на триангель шаблон измерения  длины Т 258.00.000. Раздвинуть концевые губки шаблона и установить их до соприкосновения с наконечниками триангеля. Затем сдвинуть (раздвинуть) подвижные указателя расстояния между тормозными башмаками до упора их в тормозные башмаки.

      Проверить расстояние по наружным концам наконечников, которое должно быть не менее 1836 мм и не более 1860 мм, расстояние между внутренними гранями тормозных башмаков, которое должно быть не менее 1514 мм и не более 1520 мм.