Проектирование технологических процессов ремонта деталей вагонов

      Разница в показаниях на шкалах шаблона в  одну сторону более 3 мм не допускается.

      При размерах по внутренним граням башмаков менее 1514мм и более 1520 мм триангель  подлежит переформированию.

      При размерах по внешним граням наконечников менее 1836 мм и более 1860 мм триангель  подлежит переформированию.

      На  узкой стороне распорки триангеля наносят дату ремонта и клеймо. Ранее  поставленные клейма, кроме клейм завода-изготовителя, зачищают или забивают.

      1.3.5.Перед  монтажом триангеля на вагон  на распорке триангеля должна быть установлена скоба устройства для равномерного износа тормозных колодок, выполненная из прутка диаметром 16 мм, имеющая рабочий охватывающий размер 226 ⁺² мм в соответствии с проектом ПКБ ЦВ МПС № М 1180. 00. Не допускается постановка устройств, изготовленных в соответствии с черт.  УВЗ 100.40.044.

      1.3.6.Допускается  на триангелях, имеющих на тыльной  стороне балки крюк заводского  исполнения, применять скобу из  стального прутка диаметром 16 мм с рабочим охватывающим размером 144 мм, которая устанавливается на указанный крюк. Приварка крюка в депо не должна допускаться.

      1.3.7.Скобы,  имеющие изломы ветвей, трещины  по сварному шву, потертости, а также выполненные не в соответствии с чертежами, к постановке не допускаются.

      1.3.8.Перед  монтажом триангеля на тележку  грузового вагона шарнирные соединения и трущиеся детали смазать осевым  сезонным маслом ГОСТ 610.

      1.3.9.Монтаж  триангеля на тележку грузового  вагона производить в обратной последовательности его демонтажа.

      1.3.10.Перекосы  триангеля и его деталей при  монтаже на тележку грузового вагона на допускается.

      1.3.11. Оси (валики) подвесок должны быть  установлены так, чтобы шайбы  были обращены в одну сторону  (наружу) от продольной оси вагона.

      На  оси (валики) устанавливать типовые  шайбы и шплинты. Запрещается повторное использование шплинтов.

      1.3.12. Расстояние между шайбой и шплинтом в шарнирных соединениях должно быть не более 3 мм. Допускается регулировать этот размер постановкой не более двух шайб разной толщины с одинаковым диаметром отверстия.

      1.3.13. Тормозные колодки при монтаже  триангеля должны быть поставлены новые, закреплены типовыми чеками.

      1.3.14.После  монтажа на тележку вагона  триангель осматривается и принимается  бригадиром тележечного отделения  на предмет соответствия конструкции,  основных размеров, действующим  правилам ремонта и испытания тормозного оборудования.  

       

4. Условия эксплуатации

 

       В эксплуатации тормозная рычажная передача должна находится в исправном  и отрегулированном состоянии. В  противном случае не будет осуществляться плотное прижатие тормозных колодок  или колодки не будут отходит на достаточную величину (16-20 мм) из-за чего возможны появления ползунов на колесе. 
 
 

       1.5 Виды трения и изнашивания  взаимодействующих поверхностей 

       Различают следующие виды трения:

• трение покоя – трение двух тел, находящихся в относительном движении;
• трение без смазочного материала – трение двух тел при отсутствии на поверхности трения введенного смазочного материала любого типа;
• трение со смазочным материалом – трение двух тел при наличии на поверхности трения введенного смазочного материала любого типа;
• трение скольжения – трение движения двух твердых тел, при котором скорости тел в точках касания различны по величине и направлению;
• трение качения – трение движения двух твердых тел, при котором их скорости в точках касания одинаковы по величине и направлению;
• трение качения с проскальзыванием – трение движения двух тел, соприкасающихся при одновременном трении качения и скольжения в зоне контакта.

       Различают следующие виды изнашивания:

• механическое - изнашивание в результате механических воздействий;
• коррозионно-механическое – изнашивание в результате механического воздействия, сопровождаемого химическим или электрическим воздействием материала со средой;
• абразивное – механическое изнашивание материалов в результате режущего или царапающего действия твердых тел и твердых частиц;
• гидроэрозионное – изнашивание поверхности в результате воздействия потока жидкости (газов);
• гидроабразивное – абразивное изнашивание в результате действия твердых тел или твердых частиц, увлекаемых потоком жидкости;
• усталостное – механическое изнашивание в результате усталостного разрушения при повторном деформировании микрообъемов материалов поверхностного слоя;
• кавитационное – механическое изнашивание при движении твердого тела относительно жидкости, при котором пузырьки газа захлопываются вблизи поверхности, что создает местное высокое давление или высокую температуру;
• окислительное – коррозионно-механическое изнашивание, при котором преобладает химическая реакция материала с кислородом или окружающей средой;
• изнашивание при феттингкоррозии – коррозионно-механическое изнашивание соприкасающихся тел при малых колебаниях, относительных перемещениях (одна поверхность микроскопически перемещается относительно другой и появляются микрозазоры, попадает воздух, влага и происходит окисление).   

 

             2 Нормоконтроль существующего  типового технологического процесса 

       В результате прохождения технологической  практики произошло ознакомление с типовым технологическим процессом ремонта триангеля. Данный процесс имеет следующие неточности и ошибки в маршрутных картах:

• на большинстве листов не заполнены графы «См», «Р», «Ут», «Кр», «КОИД»;
• на карте технологического процесса ремонта не правильно указан разряд (находится в графе условия труда);
• не указаны инструкции и документы, по которым производится дефектация триангеля;
• не указаны ГОСТ инструментов и технологического оборудования используемого при дефектации и ремонте.

      Данные  маршрутные карты типового технологического процесса выполнены не по ГОСТ.  

 

 

        3 Выбор способа восстановления  изношенной детали 

       В производственных условиях разработаны  и реализованы десятки различных способов восстановления деталей. Выбор наиболее приемлемого способа состоит в техническом, экономическом и организационном анализах, требований к восстановленным деталям с учетом условий работы их в сопряжениях, производственной программы, оснащенности предприятий, обеспеченности материалами, энергией, рабочей силой и других конкретных мероприятий.

       При выборе способа ремонта деталей  следует исходить из минимальной себестоимости восстановления. Необходимо обеспечить ресурс восстановленной детали на уровне новой. Известны следующие способы восстановления деталей:

1. Сварка.

       Наибольшее  разнообразие форм и размеров деталей  обуславливает необходимость применения в ремонтном производстве разных видов сварки.

       Ручная  дуговая сварка выполняется, как  правило, металлическими электродами  при питании дуги постоянным или  переменным током. Применяется при сварке трещин, обломов, приварке накладок, заплаток, наплавке износостойких материалов.

       Недостатки, возникающие при дуговой сварке: окисляется металл, поглощается азот (уменьшает пластичность сварного шва), выгорают легирующие добавки, происходят объемные и структурные превращения, что приводит к короблению детали, нарушению термической обработки и снижению твердости.

       Автоматическая  и механизированная дуговая сварка применяется при заварке трещин, обломов, приварке накладок, вставок, заплат, сварке тонколистового материала.

       Аргонодуговая сварка применяется при сварке и  наплавке алюминия и коррозионностойкой стали.

       Газовая сварка применяется при заварке  трещин, приварке обломов, сварке тонколистового материала.

       Контактная  сварка применяется при сварке тонколистового материала.

       Сварка  трением – это стыковая сварка деталей и их элементов разной конфигурации при повышенных требований к качеству сварного соединения.

       Термитная сварка – это сварка крупногабаритных и массивных деталей.

       Электро-лучевая  сварка – это сварка ответственных  деталей с повышенной точностью.

       Ультразвуковая  сварка – это сварка цветных металлов, стали, негабаритных деталей.

       Высокочастотная сварка – это сварка коррозионностойкой стали.

       Магнито-импульсная сварка – это сварка разнородных  материалов.

       Сварка  взрывом – это сварка разнородных  материалов.

       Сварка  давлением – это сварка деталей и их элементов, различных по конфигурации.

       Сварка  диффузионная в вакууме – сварка мелких ответственных деталей с высокой точностью.

       Кузнечная сварка – сварка неответственных  деталей с невысокой точностью при повышенных требованиях и прочности сварного соединения.

2. Наплавка.

       Дает  получать на поверхности деталей  слой необходимой толщины и нужного  химического состава, высокой твердости  и износостойкости.

       Наплавка  дуговая под флюсом – наплавка деталей диаметром более 50 мм при  повышенных требованиях к качеству наплавленного материала с толщиной наплавленного слоя более 1 мм. Могут возникнуть дефекты: неравномерность ширины и высоты наплавленного валика из-за износа мундштука или подающих роликов, чрезмерного вылета электрода, наплыв металла, вследствие чрезмерной силы сварочного тока или недостаточного смещения электрода из зенита, поры в наплавленном металле из-за повышенной влажности флюса, неустойчивая дуга как следствие ненадежного контакта.

       Наплавка  дуговая в углекислом газе – наплавка стальных деталей диаметром более 16 мм широкой номенклатуры, работающих в различных условиях. Преимущества: отсутствуют вредные выделения и шлаковые поры при наплавке, открытая дуга дает возможность наблюдать и корректировать процесс, проводить наплавку при любом пространственном положении наплавляемой плоскости, механизировать наплавку, выполняемую на мелких деталях.

       Наплавка  дуговая с газопламенной защитой  – наплавка стальных и чугунных деталей, работающих в различных условиях.

       Вибродуговая  наплавка – наплавка стальных деталей, работающих в различных условиях при невысоких требованиях к сопротивлению усталости. Преимущества: дает возможность наплавлять металл только на изношенную часть, что уменьшает трудоемкость последующей обработки; получать наплавленный слой без пор и трещин, минимальная деформация деталей, минимальная зона термического влияния. Недостаток – уменьшение до 40% сопротивления усталости наплавленных деталей.

       Наплавка  дуговая в среде аргона – наплавка алюминиевых деталей и деталей из коррозионностойких сталей.

       Контактная  наплавка – наплавка гладких цилиндрических наружных и внутренних поверхностей с износами не более 1 мм.

       Газовая наплавка – наплавка цилиндрических поверхностей с местным износом при повышенных требованиях износостойкости.

       Плазменная  наплавка – наплавка ответственных деталях при повышенных требованиях к износостойкости и сопротивлению усталости.

       Наплавка  многоэлектродная под флюсом – наплавка деталей со значительным износом по величине и по площади.

       Наплавка  лежачим электродом – наплавка плоских поверхностей и поверхностей со сложной конфигурацией со значительным износом.

       Электроимпульсная наплавка – наращивание и уплотнение поверхности детали с износом до 0,2 мм при высоких требованиях к сплошности покрытия.

       Электрошлаковая наплавка – наплавка деталей со значительными износами, превышающими 6 мм по толщине. Преимущество: обеспечивает большую производительность.

       Наплавка  жидким металлом – наплавка деталей  со значительными износами (не более 3 мм) при повышенных требованиях к износостойкости и пониженным требованиям к ударным нагрузкам.