Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Марта 2013 в 13:02, курсовая работа
Одну из основных отраслей народного хозяйства, несомненно, занимает промышленность. Потенциал промышленности определяют более мелкие и средние предприятия. В любой промышленности не малую роль играет организация производства. Организация производства на предприятиях охватывает значительный комплекс задач организационного, технического и экономического характера.
Цель курсовой работы – закрепление знаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятии отрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.
Введение 4
1. Обоснование типа производства 7
2. Расчет основных технико-экономических показателей цеха 10
2.1 Расчет потребности в оборудовании 10
2.2 Обоснование производственной структуры цеха 12
2.3 Организация процесса производства во времени 13
2.4 Расчет режимных перерывов 15
2.5 Расчет численности работников цеха 16
2.6 Расчет потребности в площадях 21
2.7 Расчет потребности в транспортных средствах 23
2.8 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства 24
2.9 Расчет стоимости основных производственных фондов и оборотных средств 40
2.10 Расчет показателей экономической эффективности 42
Заключение 44
Список использованных источников 46
Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталей должно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла.
Длительность
при последовательном виде движения
Тпосл = n tк / с + tест + m * tм.о (2.3.1)
при параллельном виде движения
Тпар = (n – p) · (tк / с)max + P · tк / с + tест + m * tм.о (2.3.2)
при параллельно-последовательном виде движения
Тп.п. = n · · tк / с – (n – p) · · (tк / с)кор + tест + m * tм.о (2.3.3)
где n – размер партии запуска деталей, шт.;
tк – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;
с – число рабочих мест на операции;
tест – длительность естественных процессов, мин (tест = 0);
m – число операции в технологическом процессе;
tм.о – среднее межоперационное время, мин, tм.о связано с выполнением транспортных, контрольных и других операции, а также простоем деталей в ожидании обработки;
Р – размер транспортной партии шт.,
Рт – грузоподъемность транспортного средства, кг,
(для Рд < 20 кг Рт = 0,75 т.);
Рд – вес одной детали, кг;
(n – p)*(tк/с)max – цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.;
∑(tк / с)кор – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций, мин.
Размер транспортной партии определяется по следующей формуле
Р = Рт / Рд
Р = 750 / 10 = 75 = 75 шт.
Определим длительность производственного цикла в календарных днях
при последовательном виде движения:
Тпосл. (без учета tмо) = 1296*(49,35/11 + 28,35/7 + 23,1/6 + 17,85/4 + 12,6/3 +7,35/2 + 21,0/5 + 16,8/4 + 15,75/4 + 14,7/4)/(60*8*2)*1,4 = 45 дней.
tмо = 2,75/2*10*1,4 = 19,25 дней
Тпосл. = 40,5 + 19,25 = 64,3 дней.
при параллельном виде движения:
Тпар. (без учета tмо) = ((1296–75)*(49,35/11) + 75*(49,35/11 + 28,35/7 + 23,1/6 +17,85/4 + 12,6/3 + 7,35/2 + 21,0/5 + 16,8/4 + 15,75/4 + 14,7/4))/(60*8*2)*1,4 = 6,7
tмо = 0,55/2*10*1,4 = 3,85 дней
Тпар. = 6,7 + 3,85 = 10,55 дней.
при параллельно-последовательном виде движения:
Тп.-п. (без учета tмо) = (1296*(49,35/11 + 28,35/7 + 23,1/6 + 17,85/4 + 12,6/3 +7,35/2 + 21,0/5 + 16,8/4 + 14,7/4 + 15,75/4) – (1296–75)*(28,35/7 + 23,1/6+17,85/4 + 12,6/3 + 7,35/2 + 21,0/5 + 16,8/4 + 14,7/4 + 15,75/4))/ (60*8*2)*1,4 = 6,7
tмо = 0,55/2*10*1,4 = 3,85 дней
Тп.-п. = 6,7 + 3,85 = 10,55 дней.
60 – часы;
8 – длительность смены, ч;
2 – количество смен;
1,4 – коэффициент перевода (365 / 260).
Параллельно-последовательный и параллельный виды движения показывают одинаковые результаты. Принимаем параллельно-последовательный вид движения, т. к. согласно полученным результатам, он обеспечивает минимальную длительность производственного цикла в сложившихся производственных условиях.
2.4 Расчет режимных перерывов
Переводим минимальный производственный цикл в часы:
10,55*24=253,2 час.
Переводим часы в смены:
253,2/7,5=33,76 смен
В каждой целой смене находится обед и два перерыва по 15 минут – 1,5 час.
Узнаем сколько перерывов в сменах. 0,76 смены означает, что в ней будет один обед (1 час) и два перерыва по 15 минут (0,25 часа).
33 *1,5+0,25+1+0,25=51 час.
Рассчитаем общее количество часов на работу с перерывами:
253,2+51=304,2 час.
Переведем часы в рабочие дни:
304,2/18=16,9
Рассчитаем количество часов межсменных перерывов:
16*6=96 час.
Определим общее количество вместе с межсменными перерывами.
304,2+96=400,2 час.
Рассчитаем количество рабочих суток в часах:
400,2/24=16,68 р.с.
365/260=1,4
Рассчитаем окончательный результат производственного цикла в календарных днях с учетом выходных и праздничных дней:
16,68*1,4=23,35 кал. дн.
2.5 Расчет численности работников цеха
Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:
а) производственные рабочие (ПР);
б) вспомогательные рабочие (ВР);
в) руководители и специалисты;
г) служащие,
д) младший обслуживающий персонал (МОП);
е) ученики.
Численность производственных
рабочих – станочников
Rпр = (Fдо * Спр * m * ηз) / (Fдр * Км) (2.5.1)
где Rпр – списочное число основных рабочих-станочников;
Fдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;
Спр – принятое количестве станков;
m – количество смен;
ηз – коэффициент загрузки оборудования;
Fдр – действительный годовой фонд времени работы рабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);
Км – количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий, (принято 1,4).
Токарная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*18*0,95)/(1820*1,4) = 26,95=27 чел.
Фрезерная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*10*0,93)/(1820*1,4) = 14,65 = 15 чел.
Сверлильная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*5*0,88)/(1820*1,4) = 6,93 = 7 чел.
Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*9*0,93)/(1820*1,4) = 13,19 = 14 чел.
Шлифовальная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*8*0,85)/(1820*1,4) =10,72 = 11 чел.
Результаты расчетов оформлены в табл. 2.5.1
Таблица 2.5.1 – Сводная ведомость состава производственных рабочих механического цеха
Профессия |
Станки |
Количество рабочих |
Всего рабочих |
Первая смена |
Вторая смена |
Число рабочих приведенных к 1 разряду |
Средний тарифный коэффициент |
Средний разряд по цеху | ||||||
Наименование |
Количество |
Разряды | ||||||||||||
I |
II |
III |
IV |
V |
IV | |||||||||
Часовая тарифная ставка | ||||||||||||||
6 |
9 |
12 |
15 |
18 |
21 | |||||||||
Токари |
1К62 |
18 |
- |
6 |
6 |
7 |
6 |
2 |
27 |
14 |
13 |
63,5 |
2,4 |
3,7 |
Фрезеровщики |
6Р11 |
10 |
- |
2 |
3 |
4 |
5 |
1 |
15 |
8 |
7 |
37,5 |
2,5 |
4 |
Сверловщики |
2Н125Л |
5 |
- |
2 |
2 |
2 |
1 |
7 |
4 |
3 |
18,5 |
2,6 |
4,3 | |
Шлицефрезеро- вщики |
5350А |
9 |
- |
2 |
3 |
4 |
4 |
1 |
14 |
7 |
7 |
34,5 |
2,5 |
4 |
Шлифовальщики |
3М152 |
8 |
- |
3 |
4 |
3 |
1 |
11 |
6 |
5 |
28,5 |
2,6 |
4,2 | |
Всего |
50 |
- |
10 |
17 |
21 |
20 |
6 |
74 |
39 |
35 |
179,5 |
12,6 |
20,2 | |
Тарифные коэффициенты:
1 разряд 1,0;
2 разряд 1,5;
3 разряд 2,0;
4 разряд 2,5;
5 разряд 3,0;
6 разряд 3,5.
Количество рабочих, приведенных к первому разряду:
Токарь: К = 6*1,5+6*2+7*2,5+6*3+2*3,5 =63,5 чел.;
Фрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;
Сверловщик: К = 2*2+2*2,5+2*3+1*3,5 = 18,5 чел.;
Шлицефрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+4*3+1*3,5 = 34,5 чел.;
Шлифовщик: К = 3*2+4*2,5+3*3+1*3,5 = 28,5 чел.
Средний разрядный коэффициент:
Токарь: Кт.ср. = 63,5/27 = 2,4;
Фрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Сверловщик: Кт.ср. = 18,5/7 = 2,6;
Шлицефрезеровщик: Кт.ср. = 34,5/14 = 2,5;
Шлифовщик: Кт.ср. = 28,5/11 = 2,6.
Средний разряд производственных рабочих определен как средневзвешеная величина для всех разрядов:
Токарь: средний разряд = (6*2+6*3+7*4+6*5+2*6)/27 = 3,7;
Фрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;
Сверловщик: средний разряд = (2*3+2*4+2*5+1*6)/7 = 4,3;
Шлицефрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+4*5+1*6)/14 = 4;
Шлифовщик: средний разряд = (3*3+4*4+3*5+1*6)/11 = 4,2.
К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчики инструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие, контролёры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупнено по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определено аналогично.
Расчет приведен в табл. 2.5.2
Таблица 2.5.2 – Численность работающих цеха по категориям
Категория работающих |
База отсчета |
Количество, чел. |
|
48% от количества основных рабочих |
36 |
– обслуживающие оборудование |
60% от кол-ва вспомогательных рабочих |
22 |
– не обслуживающие оборудование |
40% от кол-ва вспомогательных рабочих |
14 |
|
12% от количества всех рабочих цеха |
14 |
|
4% от количества всех рабочих цеха |
5 |
|
2% от количества всех рабочих цеха |
3 |
|
2% от количества всех рабочих цеха |
3 |
Итоги расчетов численности
вспомогательных рабочих
Вспомогательные рабочие |
Разряд |
Тарифная ставка |
Количество |
1. Обслуживающие оборудование: |
22 | ||
– наладчики оборудования |
5 |
15 |
10 |
– слесари по обслуживанию оборудования |
4 |
12,5 |
8 |
– слесари по обслуживанию техоснастки |
3 |
10 |
4 |
2. не обслуживающие оборудование: |
14 | ||
- электромонтеры |
4 |
12,5 |
6 |
- смазчики |
3 |
10 |
2 |
– кладовщики складов |
2 |
7,5 |
4 |
– кладовщики ИРК |
2 |
7,5 |
2 |
Для руководителей, специалистов, служащих и МОП составлено штатное расписание с учетом рекомендуемых норм численности, табл. 2.5.4
Таблица 2.5.4 – Штатное расписание работников механического цеха
Наименование категорий работников и должность |
Оклад |
Количество |
1. Руководители и специалисты: |
14 | |
– начальник цеха |
12000 |
1 |
– экономист |
9000 |
1 |
– инженер |
9000 |
2 |
– мастер |
10000 |
6 |
– технолог |
9000 |
2 |
– конструктор |
9000 |
2 |
2. Служащие |
5 | |
– секретарь-табельщик |
7000 |
2 |
- контролеры |
7000 |
3 |
3. М О П: |
3 | |
– уборщики помещений |
5000 |
3 |