Разработка технологического процесса изготовления «Вал - шестерня»

 м/мин,      [11]

где  С_v, y_v, x_v, m – эмпирические коэффициент и показатели степеней;

        Т – стойкость инструмента, мин. Среднее значение стойкости при одноинструментной обработке – 30…60 мин;

       К_v – поправочный коэффициент,

       [11]

K_jv – коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане,

K_j1v– коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане,

K_rv– коэффициент влияния радиуса при вершине учитывают только для резцов из быстрорежущей стали,

 K_qv– коэффициент, учитывающий влияние поперечного сечения державки,

K_nv– коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки,

K_uv– коэффициент, учитывающий влияние марки инструментального материала,

K_mv– коэффициент, учитывающий механические свойства и группу обрабатываемого материала.

        [11, с. 261, табл. 1]

К_Г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

К_Г = 1

n_v = 1

По таблицам выбираем значения коэффициентов для продольного и поперечного точения:

С_v = 420; y_v = 0,2; x_v = 0,15; m = 0,2;    [11, с. 269, табл. 17]

K_jv = 0,7; K_j1v = 1,0; K_qv = 1;K_nv = 0,8;K_uv = 1,0   [11]

Подставим полученные значения в формулу скорости для точения (расчет будет производить по поверхности 2):

 м/мин

Частота вращения шпинделя

,об/мин

Для продольного точения

 об/мин

Расчетное значение частоты  вращения шпинделя корректируется по паспорту станка. Принимаем ближайшее  значение n = 1048 об/мин (максимальное значение частоты вращения шпинделя).

Фактическая скорость резания

, м/мин,

где n_ст – фактическая частота вращения шпинделя, выбранная по паспорту станка.

Для продольного точения 

 м/мин

1.4 Определение минутной подачи

Минутную подачу рассчитывают по формуле:

, мм/мин

,мм/мин

2. Переход «Точить  пов. 5, 6, 7»

2.1 Выбор глубины резания

поверхность 5: t=0,25

поверхность 6: t=0,25

поверхность 7: t=0,5

2.2 Выбор подачи:

Подачу выбираем по рекомендациям  справочника [11]

s = 0,51 мм/об [11, стр. 268, табл. 14]

2.3 Скорость резания

Определяется по эмпирической зависимости

 м/мин,      [11]

где  С_v, y_v, x_v, m – эмпирические коэффициент и показатели степеней;

        Т – стойкость инструмента, мин. Среднее значение стойкости при одноинструментной обработке – 30…60 мин;

       К_v – поправочный коэффициент,

       [11]

K_jv – коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане,

K_j1v– коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане,

K_rv– коэффициент влияния радиуса при вершине учитывают только для резцов из быстрорежущей стали,

 K_qv– коэффициент, учитывающий влияние поперечного сечения державки,

K_nv– коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки,

K_uv– коэффициент, учитывающий влияние марки инструментального материала,

K_mv– коэффициент, учитывающий механические свойства и группу обрабатываемого материала.

        [11, с. 261, табл. 1]

К_Г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

К_Г = 1

n_v = 1

По таблицам выбираем значения коэффициентов для продольного и поперечного точения:

С_v = 350; y_v = 0,35; x_v = 0,15; m = 0,2;    [11, с. 269, табл. 17]

K_jv = 0,7; K_j1v = 1,0; K_qv = 1;K_nv = 0,8;K_uv = 1,0   [11]

Подставим полученные значения в формулу скорости для точения (расчет будет производить по поверхности 5):

 м/мин

Частота вращения шпинделя

,об/мин

Для продольного точения

 об/мин

Расчетное значение частоты  вращения шпинделя корректируется по паспорту станка. Принимаем ближайшее  значение n = 1048 об/мин (максимальное значение частоты вращения шпинделя).

Фактическая скорость резания

, м/мин,

где n_ст – фактическая частота вращения шпинделя, выбранная по паспорту станка.

Для продольного точения 

 м/мин

2.4 Определение минутной подачи

Минутную подачу рассчитывают по формуле:

, мм/мин

,мм/мин

3. Переход «Точить  пов. 8, 9 и канавку 10 одновременно»

3.1 Выбор глубины резания

поверхность 8: t=1,5

поверхность 10: t=0,15

3.2 Выбор подачи:

Подачу выбираем по рекомендациям справочника [11]

s = 0,05 мм/об [11, стр. 269, табл. 16]

3.3 Скорость резания

Определяется по эмпирической зависимости

 м/мин,      [11]

где  С_v, y_v, x_v, m – эмпирические коэффициент и показатели степеней;

        Т – стойкость инструмента, мин. Среднее значение стойкости при одноинструментной обработке – 30…60 мин;

       К_v – поправочный коэффициент,

       [11]

K_jv – коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане,

K_j1v– коэффициент, учитывающий влияние вспомогательного угла в плане,

K_rv– коэффициент влияния радиуса при вершине учитывают только для резцов из быстрорежущей стали,

 K_qv– коэффициент, учитывающий влияние поперечного сечения державки,

K_nv– коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки,

K_uv– коэффициент, учитывающий влияние марки инструментального материала,

K_mv– коэффициент, учитывающий механические свойства и группу обрабатываемого материала.

        [11, с. 261, табл. 1]

К_Г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости

К_Г = 1

n_v = 1

По таблицам выбираем значения коэффициентов для продольного и поперечного точения:

С_v = 47; y_v = 0,8; m = 0,2;    [11, с. 269, табл. 17]

K_jv = 0,7; K_j1v = 1,0; K_qv = 1;K_nv = 1,0;K_uv = 1,0   [11]

Подставим полученные значения в формулу скорости для точения (расчет будет производить по поверхности 8):

 м/мин

Частота вращения шпинделя

,об/мин

Для продольного точения

 об/мин

Расчетное значение частоты  вращения шпинделя корректируется по паспорту станка. Принимаем ближайшее  значение n = 1048 об/мин (максимальное значение частоты вращения шпинделя).

Фактическая скорость резания

, м/мин,

где n_ст – фактическая частота вращения шпинделя, выбранная по паспорту станка.

Для продольного точения 

 м/мин

3.4 Определение минутной подачи

Минутную подачу рассчитывают по формуле:

, мм/мин

,мм/мин

 

12.2 РАСЧЕТ НОРМ  ВРЕМЕНИ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ 025 4110 ТОКАРНАЯ.

1.  Норматив подготовительно – заключительного времени

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к:

Т_шт = t_o + t_в + t_об + t_от,     

где Т_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

n – количество деталей в настроечной партии, шт.;

t_o – основное время, мин.;

t_в – вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время  состоит из затрат времени на отдельные  приемы:

t_в = t_у.с + t_з.о + t_уп + t_из,     

t_у.с – время на установку и снятие детали, мин.;

t_з.о – время на закрепление и открепление детали, мин.;

t_уп – время на приемы управления, мин.;

t_из – время на измерение детали, мин.;

t_об – время на обслуживание рабочего места, мин.

t_от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Основное время на обработку детали при точении определяется по формуле:

,

где L_рх – длина рабочего хода резца, , мм;

L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ – длина врезания, мм;  

l₂– длина перебега, мм; величина перебега l₂ при работе на проход

Переход 1: «Точить пов. 1, 2, 3, 4»

Так как обработка  поверхностей происходит одновременно, то расчет будет вести по наиболее протяженной поверхности (пов. 1). Так  как резец упорный, то длина врезания и перебега равна 0.

мм

 мин

Переход 2: «Точить пов. 5, 6, 7»

Так как обработка  поверхностей происходит одновременно, то расчет будет вести по наиболее протяженной поверхности (пов. 5). Так  как резец упорный, то длина врезания и перебега равна 0.

мм

 мин

Переход 3: «Точить пов. 8, 9 и канавку 10 одновременно»

Так как обработка  поверхностей происходит одновременно, то расчет будет вести по наиболее протяженной поверхности (пов. 8). Так как резец канавочный, то длина врезания и перебега равна 0.

мм

 мин

Общее основное время  на обработку

 мин

Расчет вспомогательного времени на операцию:

,

,

.

.

 

Расчет подготовительно-заключительного  времени:

Характеристика работ	Время выполнения, мин
Получить чертеж, наряд, технологическую документацию, программоноситель, режущий и вспомогательный инструмент, приспособление, КИП, до начала работы и сдать их после окончания работы	9
Ознакомится с чертежом, технологической документацией	2
Инструктаж мастера	2
Установить и снять поводковый патрон	2,5
Установить и снять центра	6,5
Установить и снять  инструментальный блок, 3 шт.	1,5
Настроить устройство для  подачи СОЖ	0,2
Итог,	23,7

,

n=95,

 

12.3 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ  РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ 045 4131 КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ

Глубина шлифования t = 0,3 мм

Скорость круга v_к = 30 м/с

Скорость вращения заготовки v_з = 40 м/мин

Радиальная подача s_р = 0,05 мм/об

Эффективная мощность при  врезном шлифовании

,

где d – диаметр шлифования;

b – ширина шлифования

Значение табличных  коэффициентов:

C_N = 0.14; r=x=0.8; q = 0,2; z = 1,0

кВт

Мощность электропривода главного движения равна 1,1 кВт, что  больше расчетного значения, значит режимы шлифования подобраны верно.

12.4 РАСЧЕТ НОРМ  ВРЕМЕНИ ДЛЯ ОПЕРАЦИИ 045 КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ.

 

1.  Норматив подготовительно  – заключительного времени

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т_ш-к:

Т_шт = t_o + t_в + t_об + t_от,     

где Т_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;