Технологический процесс восстановления раздаточной коробки

 

Введение

 

В нынешних сложных условиях развития сельского хозяйства необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. И в связи с этим, большое значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания и ремонта, включая организацию ремонтно-обслуживающего производства. На сегодняшней день производственные мощности предприятий, занятых ремонтом сельскохозяйственной техники, почти в 4 раза больше, чем мощности предприятий-изготовителей. Денежные затраты на ремонт и обслуживание машин за период эксплуатации в несколько раз превышает их первоначальную стоимость. Следовательно, встает задача снижение этих затрат за счет:

- повышения качества  и надежности изготовления и капитального ремонта машин;

- предотвращения износов  и отказов машин на основе  использования методов диагностирования  и технического обслуживания  непосредственно в местах эксплуатации  машин;

- увеличения производительности  труда и ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин на всех уровнях ремонтно-обслуживающего производства.

- совершенствования технологии  ремонта сельскохозяйственной техники  за счет разработки и внедрения  новых технологических способов  и ресурсосберегающих технологий, модернизации ремонтно-технологического оборудования, механизации и автоматизации технологических процессов.

Эффективность ремонта  сельскохозяйственной техники определяется восстановлением изношенных деталей. Этим самым решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, то есть восстановление деталей – крупный резерв экономии материально-энергетических ресурсов.

Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить  студенту навыки самостоятельного решения  конкретных инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах, в хозяйствах и специализированных мастерских на основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин. Оно должно способствовать закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных студентом за время обучения. При работе над проектом студент, в соответствии с заданием на проектирование, решает конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, монограммами, сметными нормами и другой литературой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ, АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ СОПРЯЖЕНИЙ И ХАРАКТЕР ИЗНОСА СОПРЯЖЕНИЙ

     

     Ходоуменьшитель (рисунок 1.1) предназначен для использования трактора при работе с машинами, требующими пониженных скоростей. Ходоуменьшитель понижает скорости трактора только на I и II передачах при переднем и заднем ходе. Это шестеренный редуктор планетарного типа с передаточным числом 7, 104, смонтирован в корпусе 3, устанавливаемый с левой стороны трактора.

       В  корпусе 3 размещена промежуточная шестерня 7, вал-шестерня 9 и планетарный редуктор, состоящий из водила 11, трех сателлитов 14, коронной 12 и солнечной 10 шестерен.

       Шестерня 7, с которой вводится в зацеплении  шестерня включения ходоуменьшителя  в коробке передач, вращается  на роликовом подшипнике 6 на неподвижной  оси 5. Ось 5 зафиксирована в корпусе 3 стопорным винтом и уплотнена в отверстие заглушкой и резиновым кольцом. Промежуточная шестерня 7 находится в постоянном зацеплении с валом-шестернёй 9 помещена шестерня 10. Она двойная, её больший венец находится в зацеплении с ведомой шестернёй первой передачи и заднего хода коробки передач, а меньший служит солнечной шестерней планетарного редуктора. С валом - шестернёй шлицами соединено водило 11 с запрессованными в его расточки осями 15 сателлитов. На осях на игольчатых подшипниках 4 вращаются сателлиты 14, находящиеся в зацеплении с солнечной шестерней 10. Коронная шестерня 12 неподвижно закреплена в корпусе 3 двумя пальцами 16 и постоянно зацеплена с сателлитами.

       Крутящий  момент от коробки передач  подводится к большому венцу  шестерни 10 и от нее через планетарный редуктор, вал-шестерню 9, на промежуточную шестерню 7, а от нее на шестерню включения ходоуменьшителя и вал пониженных передач коробки передач, изменив при этом направление вращения. Поэтому для получения пониженных скоростей переднего хода необходимо включать передачу заднего хода и наоборот.

       При  работе трактора на пониженных  скоростях сначала включают ходоуменьшитель,  а затем передачу коробки передач.

       Управляют  ходоуменьшителем рычагом 1. Рычаг  через валик 2 соединен с вилкой, которая входит в паз шестерни включения ходоуменьшителя, расположенная в коробке передач. Во включенном и выключенном положениях вилка с валиком 2 удерживается пружинными фиксатором.

       Ходоуменьшитель  выключен, когда рычаг 1 находится  в зафиксированном заднем (по ходу трактора) положении, при этом шестерня 7 не входит в зацепление с шестернёй включения ходоуменьшителя в коробке передач. Ходоуменьшитель включен при зафиксированном переднем положении рычага, в этом положении вилка вводит шестерню включения ходоуменьшителя в зацеплении с промежуточной шестерней 7 и одновременно разъединяет ведомую шестерню 1 первой передачи коробки передач и заднего хода с валиком пониженных передач.    

       В процессе эксплуатации вследствие износов, ослабления креплений, поломок и других причин могут возникнуть неисправности механизмов ведущих мостов: увеличение зазора между зубьями шестерен и в подшипниках, разрушение прокладок и износ сальников уплотнений, поломки зубьев шестерен и другие.

                 

 

 

Рисунок 1.1 - Ходоуменьшитель тракторов семейства МТЗ:

1 - рычаг; 2 - вал; 3 - корпус; 4 - игольчатый подшипник; 5 - ось; 6,8 и 13 -подшипники; 7 - промежуточная шестерня; 9 - вал-шестерня; 10 - двойная шестерня; 11 - водило; 12 - коронная шестерня; 14 - сателлит; 15- ось сателлита; 16 - палец

 

 

 

 

 

 

 

 

2. РАЗРАБОТКА  СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ РАЗБОРКИ

 

 

Схему разборки строят так, чтобы соответствующие  узлы и детали были расположены в  том порядке, в каком их можно снимать при разборке.

При составлении технологических  схем разборки учитывают такие факторы технологичности конструкции машин, как доступность и легкосъемность соответствующих элементов. Исходя из этого, разборку начинают с тех деталей и агрегатов, которые могут препятствовать снятию других сборочных единиц. Прежде чем составить маршрутную карту, необходимо дать рациональную схему разборки, то есть расчленить заданный узел или изделие на составляющие элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку максимального их числа независимо друг от друга. Это позволит разделить операции разборки по отдельным специализированным рабочим местам, последовательно переместить объект по линии разборки, применить специализированное оборудование, инструмент и приспособление.

Разборка осуществляется согласно технологическим картам и структурным схем сборки агрегата, где указывается строгая последовательность проведения сборочных работ.  На разборочных схемах  все детали,   сборочные единицы представлены в виде прямоугольников, где имеется информация об этих деталях.

 

1
2	3

1 – название детали  или сборочной единицы;

2 – код детали или  сборочной единицы по этому

   предприятию;

                                3 -  количество использованных  деталей.

При разработке структурной  схемы разборки определяется основная базовая деталь,  с которой начинается разборка.

Правильно разработанный  процесс разборки должен обеспечивать  минимальные затраты физического  труда на реализацию сборочных работ, обеспечивать максимальную возможность  использования средств  механизации  и автоматизации. Форма организации разборочных работ во многом зависит  от формы организации производственного процесса на предприятии (тупиковая, поточно-узловая, поточная). В связи с этим разборка может осуществляться концентрированным методом (тупиковая), и дифференциальным методом (поточно-узловая).

Разборка может осуществляться на неподвижных постах  и на подвижных  конвейерах.

 

 

 

Рисунок 2.1- Схема разборки ходоуменьшителя.

3. РАЗРАБОТКА КАРТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛИ И ВЫБОР КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ

 

     Для определения технического состояния деталей (сборочных единиц) их подвергают дефектации, то есть устанавливают три категории деталей: годные, утильные и требующие восстановления.

  Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации – технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины, в которых на каждую деталь (узел) приводится эскиз, перечень  всех дефектов, средства контроля и рекомендации по ремонту. В зависимости от программ и вида ремонта выбираем программу восстановления детали.

 Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний  дефектов, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях. 

Маршрутная технология составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в  определенной последовательности, названной маршрутом.

Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая  технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и  группы и разработку единого маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением оснастки и инструментов. Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими  организационными формами восстановления деталей.

 При проектировании технологического процесса составляется карта эскизов и карта технологического процесса дефектации. Необходимое число изображений (видов, разрезов, сечений и выносных элементов) на эскизе устанавливают из условия обеспечения наглядности и ясности расположения контролируемых поверхностей детали, что позволит качественно провести технологических процесс дефектации.

     Контролируемые поверхности следует обводить сплошной линией в 2…3 раза толще основной, остальные участки детали делают тонкими контурными линиями.

     На эскизе детали все дефектные поверхности нумеруют по часовой стрелке арабскими цифрами, которые указывают в окружности диаметром 6… 8 мм и соединяют с размерными линиями.

     На карте технологического процесса дефектации приводят:

- наименование и обозначение  изделия, номер, наименование  и содержание операции по выявлению  каждого дефекта, приведенного  на карте эскизов;

- наименование приспособления, измерительного инструмента или  способа установления дефекта;

- разряд работы, код  тарифной сетки и вида нормы [4].

Для контроля размеров при  дефектации выбирают средства измерения. При выборе средств измерения  руководствуются следующими положениями:

- точность измерительного  средства должна быть достаточно  высокой по сравнению с заданной точностью;

- трудоёмкость измерений  и их стоимость должны быть  по возможности наиболее низкими.

Выбор средств измерения  производится следующим образом:

1. По известному номинальному  размеру и величине допуска  контролируемого размера детали по ГОСТ 8.051-81 определяют допускаемую предельную погрешность измерения.

2. По литературе выбирают  измерительные средства для измерения  размера.

При выборе средства измерения  должно соблюдаться следующее условие: предельная погрешность средств измерения должна быть меньше допустимой погрешности измерения, т.е.

                                  ∆ lim ≤ δ. [1]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО СПОСОБА ВООСТАНОВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛЕЙ

 

Величина износов, получаемых в процессе эксплуатации значительно меньше величины объема материала детали. Так же износу подвергаются не все поверхности детали, а какая-то ограниченная их часть. Поэтому во многих случаях экономически целесообразно не выбраковывать деталь целиком, а восстанавливать изношенные поверхности. Для устранения каждого дефекта должен быть выбран рациональный способ, т.е.  технически обоснованный и экономически целесообразный. Выбор рационального способа восстановления осуществляется с целью обеспечения необходимых заданных технических характеристик после восстановления детали при необходимом минимуме материальных и трудовых затрат.

         Рациональный способ восстановления  деталей определяют, пользуясь   следующими критериями: технологическим  (или критерием применяемости),  техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим).

Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения того или иного способа в конкретном ремонтном производстве исходя из своих конструктивных и технологических особенностей восстанавливаемой детали. К конструктивным технологическим особенностям относится геометрическая форма и размеры деталей, наличие оригинальных форм поверхностей, наличие или отсутствие термической обработки поверхности, наличие или отсутствие поверхностных напряжений, возникших в результате работы этой детали. К ним относятся твердость восстанавливаемой поверхности, шероховатость, точность изготовления деталей, характер возникающих напряжений при работе детали в узле, величина и характер первоначального износа.