Технологический процесс восстановления раздаточной коробки

Технический критерий оценивает каждый из выбранных способов путем анализа восстанавливаемой поверхности с изучением ее свойств (износостойкость, твердость, сцепляемость) и характеризуется одним общим коэффициентом долговечности [1].

                                  

                                          (3.1)

где Кi, К_В, К_С, К_П – коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;

К_П – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, К_П=0,8…0,9 [1].

Для наплавки в среде  углекислого газа:

.

Для вибродуговой наплавки:

.

Коэффициент долговечности  характеризует продолжительность  послеремонтного ресурса работы детали и является качественным показателем, который должен стремиться к своему максимальному значению. Для различных способов он различный. Он может быть меньше 1, так и при некоторых способах больше 1. Коэффициент долговечности характеризует количественно-техническую сторону восстановления деталей. По результатам анализа выбор рационального способа восстановления могут быть предложены два или более способов. В таких случаях производится экономическая оценка того или иного способа.

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным, поэтому критерию будет способ, у которого К_д → max. В нашем случае – это способ наплавки в среде углекислого газа.

Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической эффективности способа восстановления детали предложено профессором Казарцевым В.И. [1]:

                                                  (3.2)

Если неизвестна стоимость  новой детали, критерий оценивают  по формуле профессора В.А.Шадричева [1]:

                                                    (3.3)

Где К_Т – коэффициент технико-экономической эффективности;

С_В – себестоимость восстановления 1 м² изношенной поверхности детали, руб./м².

Для наплавки в среде  углекислого газа:

974/0,55=1770,9.

Для вибродуговой наплавки:

1040/0,53=1962,3.

Полученный коэффициент технико-экономической эффективности наплавки в среде углекислого газа, говорит об эффективности этого способа восстановления вала-шестерни, К_Т >min [1].

Описание технологического процесса восстановления

Таблица 5.1 Последовательность операций по восстановлению.

Операции	Оборудование	Приспособления. инструмент
005 Очистная	Очиститель пароводоструйный ОМ-4267М
010 Дефектовочная	Стол для дефектовки ОРГ-14-6801-090 А ГОСНИТИ
015 Токарная операция	Станок токарно-винторезный ТВС 16К20	Резец проходной Т15К10
020 Наплавка в среде  углекислого газа	Полуавтомат ПДГ-305	Выпрямитель сварочный ВДГ-302У3
025 Наплавка в среде  углекислого газа	Полуавтомат ПДГ-305	Выпрямитель сварочный ВДГ-302У3
030 Контрольная	Стол для контроля  ОРГ-14-6801-090 А ГОСНИТИ	МК-25-1 ГОСТ 6507-78

 

 

5. РАЗРАБОТКА РЕМОНТНОГО ЧЕРТЕЖА ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ

   Ремонтный чертеж выполняется (на листе формата А1) перед разработкой технического процесса восстановления детали. Задачей ремонтного чертежа является передача информации по дефектам, возникающим  в процессе  эксплуатации.

  На ремонтном чертеже указывается общий вид детали в тонких линиях. Места дефектов на ремонтном чертеже нумеруются и указываются на выносных полочках. Изношенные поверхности и дефекты выделяются жирной линией толщиной в три раза больше основной. Размеры на этом чертеже указываются только по метам, где имеются дефекты. Размеры указываются номинальные с указанием заданных отклонений. Так же на ремонтном чертеже указывается шероховатость поверхности и допуски отклонения формы и расположения поверхности после восстановления детали. Наличие добавочных видов обосновывается необходимостью показания того или иного дефекта и указания его параметром.

     В правой части чертежа вверху приводится таблица дефектов, где отражается информация:

     1.Наименование дефекта.

      2.Повторяемость дефектов в виде  коэффициентов повторяемости от общего количества деталей и деталей, подлежащих ремонту.

      3.Основной способ устранения того или иного дефекта.

      4.Допустимый способ устранения дефекта.

 Эти данные заносятся  в таблицу после проведения  расчетов по выбору рационального  способа восстановления. Допустимый  способ указывается в случае, если на конкретном предприятии   отсутствует возможность по применению  основного способа восстановления. Коэффициенты повторяемости, показываемые в таблице,  позволяют судить об объеме восстановительных работ. Также на  ремонтном чертеже указываются технические требования при проведении восстановительных работ [4].

6. РАЗРАБОТКА  МАРШРУТНЫХ И ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

 

Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все  возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный  чертеж, схема выбранного рационального  способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени. В качестве эскиза к МК допускается применять ремонтный чертеж. При этом, на нем должны быть пронумерованы все обрабатываемые поверхности, указаны номера и наименования дефектов. Карта эскизов (КЭ) к маршрутной карте восстановления является обязательным технологическим документом и составляется по ГОСТ 3.1118-82. На КЭ должны быть указаны данные, необходимые для выполнения технологических процессов восстановления (размеры, предельные отклонения, обозначение шероховатости поверхностей, технические требования и т.д.). Таблицы, схемы, технические требования, а также номера и наименования дефектов указываются справа от изображения или под ним. Эскизы выполняют от руки, без соблюдения масштаба карандашом или тушью.

Приступая к разработке маршрутной карты, по всем дефектам намечают последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления. При этом строго придерживаются следующих  основных положений:

- в одной операции  совмещают восстановление нескольких изношенных поверхностей, если их восстанавливают одним технологическим способом;

- в конце технологического  процесса предусматривают финишные  операции;

- контрольные операции  записывают, как правило, в конце  технологического процесса.

В МК указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу детали. В соответствующей  строке (служебный символ «А») записывают номера цеха, участка, рабочего места  и операции, кратные пяти.

Содержание операции (срока со служебным символом «О») записывают кратко и четко и выражают глаголом в повелительном наклонении, приводят наименование восстановленного элемента детали.

Допускается не включать в состав технологических операций операции перемещения.

В строке «оборудование, приспособления, инструмент» необходимо указать наименование, инвентарный номер и ГОСТ на соответствующую технологическую операцию, и оснастку по действующему классификатору.

В МК по каждой операции в соответствующих строках указывают  условия труда (УТ), то есть код тарифной сетки (Х – холодная, Г – горячая, ОВ – особо вредная), код вида нормы (Р – расчетная, Х – хронометрическая, ОС – опытно-статистическая), а также устанавливают расчетом и по справочной литературе разряд работы и нормы времени, Тпз  и Тшт.

Операционный технологический процесс является частью технологического процесса и выполняется на одном рабочем листе по соответствующей документации – это операционная карта (ОК) и карта технического процесса (КТП).

Операционная карта  – это технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах. Операционная карта технического контроля в отдельных случаях содержит карту эскизов, как правило, для сложных приемов контроля поверхностей.

Карту составляют для  операций технического контроля, которая  является последней операцией технического процесса восстановления детали.

 В карте приводят  наименование и номер  по  каталогу контролируемого объекта,  номер  операции, наименование  основного оборудования с указанием  инвентарного номера [4]. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. РАСЧЕТ И  ВЫБОР ОСНАСТКИ ИЛИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛИ

 

Использование различных  приспособлений при ремонте машин  позволяет повысить производительность труда, улучшить качество продукции  ремонтных предприятий, расширяет  технологические возможности оборудования, облегчает условия труда ремонтников, повышая безопасность их работы и т.д.

 

 

Рисунок 7.1 – Схема установки для наплавки в среде углекислого газа

1-полюс источника постоянного тока; 2-баллон с газом; 3-подогреватель;

4-глушитель; 5-редуктор; 6-ротаметр; 7-газовый клапан; 8-сварочная проволока; 9-ролики; 10-наконечник горелки; 11-сварочная горелка;

12-деталь; 13-аппарат управления[5]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Расчёт и выбор параметров  и режимов нанесения покрытия  на Деталь

 

Основные параметры наплавки в среде углекислого газа определяются следующим образом.

Сила сварочного тока I_СВ , А [1]:

                       I_СВ=(100…140)∙d_э,                                                      (8.1)

где d_э–диаметр электрода, мм.

Выбираем d_э=1 мм [5].   

                         I_СВ=(100…140)∙1=100…140 А .

Принимаем  I_СВ=120 А.

Напряжение сварочного тока U_СВ, В [1]:

                    U_СВ=2(9+d_э²)=2(9+1²)=20 В.                                      (8.2)

Скорость подачи электродной  проволоки V_э, м/ч [1]:

                         V_э=70+0,5D,                                                             (8.3)

где D – диаметр детали, мм.

                         V_э=70+0,5∙25=82,5 м/ч.

Вылет электродной проволоки  принимается равным 15 мм.

Скорость наплавки принимается 50 м/ч.

Шаг наплавки принимается  равной 2/3 ширины шва.

Смещение электродной  проволоки с зенита в зависимости  от диаметра направляемой детали составляет 7 мм против направления движения.

Расход углекислого  газа должен составлять 6…10 л/мин при  давлении 1,2… 1,5 кгс/см². [1]

 

 

 

 

 

 

 

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМ ВРЕМЕНИ ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ

 

Нормируемое время - это  время полезной работы, связанной  с выполнением производственного  задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и  подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражается следующей формулой [1]:

                                         T_н=T_осн+T_всп+T_доп+

   ,                                      (9.1)

где Т_н - норма времени (штучно - калькуляционное время); Т_осн - основное время, т.е. время, в течение которою происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, в результате какого - либо вида обработки, мин. Так, при механической обработке основным будет снятие стружки, при электросварке - время плавления электрода, при кузнечных работах - время, в течении которого происходит деформация детали под воздействием молота и т.д; Т_всп, - вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали, перестановка инструмента и т.д.), мин; Т_доп -дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин., Т_пз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; n - количество обрабатываемых деталей в партии, шт. [4]