Технологический процесс восстановления раздаточной коробки

Сумма основного и  вспомогательного времени составляет оперативное время [1]:

                                                 Т_оп = Т_осн + Т_всп.                                             (8.4)

В технологических картах обычно проставляется штучное время Т_шт и подготовительно-заключительное время Т_пз [1]:

                                 Т_шт = Т_осн + Т_всн + Т_доп.                                      (8.5)

 

T_н=7+15+20+

=43 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ  ПОКАЗАТЕЛЕЙ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали проводится по технико-экономическому критерию, который выражается неравенством [1]:

                                                    

                                                (10.1)

где С_В – стоимость восстановления детали, руб.;

К_Д – коэффициент долговечности, К_Д =0,55 [1];

С_Н – стоимость новой детали, руб.

Значение С_В находят по формуле [1]:

                                          

                                                 (10.2)

где С_П – полная себестоимость восстановления детали, руб.;

Н – прибыль ремонтного предприятия.

Полная стоимость восстановления детали рассчитывается по формуле [1]:

                                        

                         (10.3)

где С_ПР.Н – заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;

С_Р.М – стоимость ремонтных материалов, руб.;

С_ОП – общепроизводственные накладные расходы, руб.;

С_ОХ – общехозяйственные накладные расходы, руб.;

С_ВП – внепроизводственные накладные расходы, руб.

Заработная плата складывается из основной  и дополнительной заработной платы и начислений по социальному страхованию [1]:

                                              

                                   (10.4)

где С_ПР – основная заработная плата, руб.;

С_ДОП – дополнительная заработная плата, руб.;

С_СОЦ – начисления по социальному страхованию, руб.

                                                 

                                            (10.5)

где  Т_ш.к  - штучно-калькуляционное время, ч;

С_ч - ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб/ч;

К_д - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равный 1.025…1.030 [1].

Значение Т_ш.к находят по формуле [1]:

                                         

                                                (10.6)

где  Т_п.з - подготовительно-заключительное время, определяется суммированием t_п.з по всем операциям маршрутной карты, ч;

Т_шт - штучное время, ч;

n - число деталей в партии.

0,17+0,72=0,87 ч,

0,87∙45∙1,028=40,3 руб.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.:

=10∙40,3 /100=4,03 руб.

Начисления по социальному  страхованию, руб.:

=(40,3+4,03)∙39/100=17,3 руб.,

40,3+4,03+17,3=61,63 руб.

          Стоимость ремонтных материалов укрупнено можно определить исходя из доли заработной платы К_Спр.н и доли стоимости материалов К_м,т.е.[1]:

                                            

                                         (10.7)

С_р.м=(0,30/0,70)∙61,63=26,4 руб.

Зная процент общепроизводственных , общехозяйственных и внепроизводственных накладных расходов устанавливают их стоимость [1]:

                                            

                                                 (10.8)

С_оп=40,3∙66,7/100=26,8 руб.,

С_ох=40,3∙12,5/100= 5,03 руб.,

С_вп=40,3∙1/100=40,3 руб.

          После всех расчетов находим  полную себестоимость восстановления детали:

61,63+26,4+26,8+5,03+40,3=160,16 руб.

Уровень рентабельности продукции, % определяется по формуле [1]:

                                  

                                               (10.9)

(250-160,16)∙100/160,16=56,09 %,

где С_{О. Ц.} – прейскурантная цена детали, руб.

Плановая (фактическая) прибыль  предприятия, руб. [ 1]:

                                         П_п=(С_о.ц.-С_п)∙N,                                            (10.10)

 где N – годовая программа восстановления деталей, шт.

П_п=(250-160,16)∙530=47615,2 руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. РАЗРАБОТКА  МЕРОПРИЯТИЙ ПО ОХРАНЕ ТРУДА  И ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ

 

При выполнении сварочных  работ необходимо учитывать следующие факторы, которые могут воздействовать на сварщика:

- поражение электрическим  током;

- поражение лучами  электрической дуги;

- ожоги от капель  металла и шлака;

- отравление вредными  газами;

- взрывы при сварке  ёмкостей из-под горючих веществ;

- падение при сварке  на значительной высоте.

В целях предотвращения поражения электрическим током  необходимо соблюдать следующие  мероприятия:

- напряжение холостого  хода источника питания должно  быть при постоянном токе –  110 В, при переменном токе – 90 В;

- источники питания  должны быть заземлены; сечение  заземляющих проводов должно  быть не менее 25 мм².;

- сварщик должен работать  в сухой спецодежде; при работе  во влажном помещении и замкнутом  пространстве обязательно использовать  резиновые калоши и коврики.

Сварочная дуга является источником световых лучей, яркость  которых может вызвать ожог незащищенных глаз, при облучении их в течение всего 10-15 сек. Более длительное воздействие излучения дуги может привести к повреждению хрусталика глаз и потере зрения. Ультрафиолетовое излучение вызывает ожоги глаз и кожи, инфракрасное – может вызвать помутнение хрусталика глаз. Для предотвращения опасного поражения глаз необходимо обязательное применение защитных стекол. В настоящее время наиболее широко используют маски с автоматическими светофильтрами (хамелеон); светофильтры автоматически затемняются при поджигании дуги. Степень затемнения регулируется в процессе сварки.

Образующиеся при дуговой  сварке брызги расплавленного металла имеют температуру 1800 ºС, при которой одежда из любой ткани разрушается. Для защиты от брызг обычно используют спецодежду (брюки, куртку, рукавицы) из брезентовой или специальной ткани.

Высокая температура дуги – 6000 – 8000 ºС неизбежно приводит к тому, что часть сварочной проволоки, покрытий, флюсов переходит в парообразное состояние. Эти пары, попадая в атмосферу, конденсируются и превращаются в аэрозоль конденсации, частицы которой попадают в дыхательную систему сварщиков. Аэрозоли представляют главную профессиональную опасность труда сварщиков. Наряду с пылью при дуговой сварке также образуются и выделяются газообразные продукты: окислы азота, окись углерода, фтористые соединения, окислы цинка, кремния, марганца и т.д.

Все указанные поражения  могут возникнуть, если сварку выполняют с грубым нарушением правил техники безопасности и охраны труда, касающихся обеспечения общей и местной вентиляции, применения индивидуальных средств защиты.

Опасность взрывов возникает  при неправильной транспортировке, хранении и использовании баллонов со сжатыми газами, при проведении сварочных работ в различных ёмкостях без предварительного контроля степени их очистки и наличия в них остатков горючих веществ. Взрывоопасность существует и при выполнении работ в помещениях, имеющих большое количество пылевидных органических веществ (торф, каменный уголь, пищевая мука). Эта пыль при определенной концентрации может давать взрывы большой силы.

Особо опасным фактором является выполнение сварочных работ  на высоте. Для предотвращения падения  необходимо устраивать леса с расположением сварочного оборудования вне рабочего места сварщика. Обязательным является использование поясов безопасности.

Технологическая карта, разрабатываемая на сварочные работы, должна содержать указание мер по охране труда, которые учитывают все требования, предъявляемые к сварочно-наплавочным работам [5].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

        В данной курсовой работе  разработан  процесс восстановления вала-шестерни ходоуменьшителя трактора МТЗ-82  наплавкой в среде углекислого газа.

        Годовая программа составляет 530 штук.

       Полная себестоимость восстановления детали 160,16 рублей.

        Уровень рентабельности продукции составил 56,09 %.

        Плановая прибыль предприятия составила 47615,2 руб.

В процессе выполнения курсового проекта мы научились решать конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи в соответствии с заданием на проектирование. Научились правильно и с умением пользоваться справочной литературой, различными техническими учебниками и книгами по ремонту деталей и сборочных единиц сельскохозяйственной техники.

На основе приобретенных  знаний при изучении общетехнических  и профилирующих дисциплин мы решали задачи связанные с организацией ремонта машин и механизмов, что способствовало закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных за время обучения курса «Технология ремонта машин».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Методическое пособие к курсовому проекту по дисциплине  «Технология ремонта машин», Казань, КГАУ, 2007 г, 77 с.
2. «Курсовое дипломное проектирование по надежности и ремонту машин», Н.С. Серый и другие. 4-е изд., перераб. и доп. – М: Агропромиздат.

   1991 г – 184 с.

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. «Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве», - М.: Колос, 1979 г -284 с.
4. «Ремонт машин». Под ред. Тельнова Н.Ф. – М: Агропромиздат, 1992 г.

5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С 74 т. 2/ Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.