Технологический процесс сборки электрических ламп накаливания

 

Проверка заварки - размеры.

• Для проверки размеров заваренной лампы наладчик отбирает определённое количество ламп с транспортёра между откачным автоматом и автоматом цоколевания ( см. "План контроля"), визуально проверяет качество заварки и выдувания формы.

Затем с помощью штангенциркуля проверяет соответствие с конструкторской документацией :

• общая длина – L
• длина оплавленного штенгеля b
• высота конуса - размера

результат проверки наладчик записывает в контрольную карту "К", отметка О- "хорошо", "X" - "плохо". Если у всех ламп размеры соответствуют требованиям, прекращает контроль. В случае получения негативного результата принимает меры для устранении причин брака и повторно проверяет размеры заваренных ламп. Принятые меры описывает в контрольной карте "К".

Дополнительно наладчик проверяет:

• закрепление цоколя, если дефект в форме заварки
• общий размер готовой лампы, если превышена общая длина заваренной лампы ( размер L),
• не сломан ли штенгель во время цоколевания, если превышена максимальная длина оплавленного штенгеля (размер b ).

 

 

 

Измерение температуры колбы.

В процессе производства ламп важным элементом, влияющим на прочность, является температура колбы во время заварки и откачки.

В зависимости от типа производимых ламп, а также от оснащения производственной линии, измерение температуры колбы проводится следующим образом (рисунок 1.7.):

заварочный автомат - первая позиция за горелкой, нагревающей колбу (так называемые "рыбьи хвосты") •откачной автомат - первая позиция от печи. Для измерения температуры наладчик использует пирометр

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.7. Направление установки камеры при замере температуры колбы

Результат измерения заносится в базу SPC. Эмиссионный коэффициент для стекла составляет 0,85. Если результат не совпадает с требованиями, наладчик проводит соответствующую регулировку, после чего, после чего отжигает ещё пять ламп ( через 15 минут при напряжении 115 % Uzn ).Если лампочки после отжига имеют налёты на электродах, наладчик останавливает производственную линию, блокирует лампочки, изготовленные с момента последнего замера, и ставит в известность мастера, который принимает решение о дальнейших действиях.

Измерение давления наполнения.

 

 

Измерение давление наполнения

производит наладчик отбирая для этого определенное количество (см. «План контроля 00214280.63260.00001» таблица 1.2.) правильно заваренных (герметично) ламп с транспортера между откачных автоматов и автоматом цоколевания. Дождавшись пока лампы остынут необходимо проверить с помощью прибора измерение давления наполнения ламп.

 

Прибор для измерения давления - содержит специальный патрон, плотно соединяющий лампу с сенсором - преобразователем давления. Патрон встроен в прибор, который позволяет с помощью рычага разламывать штенгель после его помещения в патрон. Патрон (головка) соединен при помощи держателя со штативом способом насадки. При помощи держателя можно поднять патрон вверх или опустить вниз. Лампа герметизирована с помощью резинового уплотнителя расположенного на головке.

Штенгель заваренной лампы вставляется в отверстие головки, а купол помещается в держателе на штативе. Пружина зажимает головку с анализируемой лампой и путем прижатия уплотнителя к фланцу тарелочки в тестер, разламывается штенгель с помощью рычага, происходит выравнивание давлений в системе лампа - патрон - сенсор. Сенсор преобразует давление газа в электрический импульс, который измеряется цифровым индикатором.

 

Таблица 1.2. План контроля заваренных ламп

Определение параметров	Инструмент	Периодичность количество
Определение качества заварки Сносность колбы и ножки Внутренние повреждения Формовка горла Пузыри в заварке Обгорелые электроды	Визуально	1 раз в смену по 5 шт или при  перестройке
Проверка заварки(замеры) Высота заварки (горла) Длина заваренной лампы Длина выступающей части штенгеля (носика)	Штангенциркуль	1 раз в смену по 2 шт или при  перестройке
Контроль оплавления конца штенгеля (носика)	Визуально	1 раз в 2 часа по 5 шт.
Измерение давления наполнения	ТИ 00214280.25201.00086	1 раз в 2 часа по 2 шт.

 

 

Показание измерителя (по шкале в единицах ГПа) информирует об измеренном в лампе давлении. Измерение давления наполнения необходимо проводить согласно « Плана контроля», поступая следующим образом:

• взять определенное количество заваренных ламп с транспортера между автоматом откачки и автоматом цоколевания
• дождаться охлаждения ламп
• закрутить электроды вокруг штенгеля.
• проверить, чтобы в отверстии головки не осталось осколков стекла
• поместить лампу в патрон тестера
• при помощи рычага прижать лампу к держателю на штативе и с помощью рычага сломать штенгель.
• Отметить показания измерителя давления, после того как в проекторе стабилизируется результат; если давление на измерителе растет до атмосферного - это нарушение. Выполнить повторный замер давления в другой лампе.
• на термометре определить величину температуры
• в таблице давлений найти величину давления, совпадающую с показанием измерителя. Эта величина определит строчку, в которой надо искать поправку. Для величины температуры найти соответствующую колонку с величиной давления. Это величина давления при 20° С.
• отметить результаты замера для ламп в базе SPC.

 

Если результат негативный, бригадир проводит необходимые регулировки на линии для получения правильных параметров.

 

Оснащение рабочего места.

1. Лупа.
2. Штангенциркуль.
3. Полярископ.
4. Пирометр.
5. Конструкторская документация на лампы.

 

Рекомендации по технике безопасности.

• отбирая пробы, необходимо избегать контакта с горячими предметами и брать пробы специальным пинцетом или надев хлопчатобумажные защитные рукавицы,

• пробы отбирать только в метах, указанных в инструкции,

• особую осторожность необходимо соблюдать во время регулировок,

• регулировки и ремонт проводить после остановки автомата.

 

 

 

 

 

Рекомендации по технике безопасности.

• отбирая пробы, необходимо избегать контакта с горячими предметами и брать пробы специальным пинцетом или надев хлопчатобумажные защитные рукавицы,

• пробы отбирать только в метах, указанных в инструкции,

• особую осторожность необходимо соблюдать во время регулировок,

• регулировки и ремонт проводить после остановки автомата

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

 

2.1. Устройство механизма загрузки  смонтированных

ножек ЗОА модели DNV- 8

 

Основными деталями механизма загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей ЗОА модели DNV - 8 (рисунок 2 1), являются следующие:

Поз. 1 - упор - предназначен для приведения в действие рычага 2 Во время работы механизма упор 1 остаётся неподвижным

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.1. механизм загрузки смонтированных ножек в свече шпинделей ЗОА модели DNV-8

 

Поз. 2 - неравноплечий рычаг - необходим для осуществления кинематической связи между упором 1 и горизонтальной тягой 4.

Поз. 3 - корпус - служит для закрепления основных частей механизма

Поз. 4 - тяга - шарнирно закреплена между рычагом 2 и осью 5. Служит для передачи движения от неравноплечего рычага 2 к осям 13 и 14.

Поз. 5 - ось крепления тяги 4.

Поз. 6, 7, 19, 20 - зубчатые колёса - неподвижно закреплены на осях 13 и 14 Колёса 6-7 и 19-20 создают кинематические пары. Шестерни, закреплённые на оси 14 в момент работы механизма воздействуют на шестерни, закреплённые на оси 13.

Поз. 8 - пружина - необходима для закрывания губок - держателей ножки. Воздействие данной пружины обеспечивает зажим в губках ножки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.2. Положение ножки в губках механизма загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей ЗОА модели DNV- 8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поз 9 и 10 – левая и правая нижние губ

Рисунок 2.3. Губки захвата штенгеля

Поз 11 и 12 (рисунок 2.1.) – левая и правая верхние губ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.4. Губки захвата тарелочки

Поз 15 - кронштейн - крепится к основанию 3 болтами 16 и 17.

Поз. 18 - ролик - для осуществления плавной кинематической связи между неравноплечим рычагом 2 и упором 1.

Поз. 21 - упор - жёстко закреплён на оси 14. Предназначен для осуществления раскрытия губок. В процессе работы механизма упор 21 входит в соприкосновение с осью 5.

Поз. 22 и 23 - регулировочные винты. Устанавливают длину тяги 4.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Принцип работы механизма загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей ЗОА модели DNV- 8.

 

Перенос смонтированных ножек от диска подачи к свечам шпинделей происходит путём поворота механизма вокруг оси упора 1 (рисунок 2.1.).

В тот момент, когда губки механизма оказываются над смонтированной ножкой, механизм опускается. При этом происходит раскрытие губок. Далее механизм поднимается, губки сжимаясь, захватывают ножку. Под воздействием поворачивающегося вала, корпус 3 механизма начинает поворот от диска подачи к свече шпинделя заварочной карусели.

После поворота механизма зажатая ножка оказывается точно над свечей шпинделя. Далее механизм опускается и губки разжимаясь, устанавливают ножку точно в канал свечи.

Поворот и поднимание/опускание механизма происходит в результате воздействия на рычаги кулачков распределительного вала.

Раскрытие-закрытие губок-держателей смонтированной ножки происходит следующим образом:

Рычаг 2, закреплённый на оси 24 в корпусе 3, опускаясь вместе с корпусом 3, начнёт испытывать воздействие в точке контакта ролика 18 с упором 1. При дальнейшем опускании кронштейна 3 на упор 1 неравноплечий рычаг 2 начнёт проворачиваться вокруг оси 24 против часовой стрелки. Длинное плечо рычага приведёт в движение шарнирно с ним соединенную тягу 4. Тяга 4 двигаясь вместе с осью 5 зацепит этой I осью упор 21, жестко закрепленный на оси 14. Под действием упора 21 ось 14 начнёт проворачиваться против часовой стрелки. Одновременно с этим в противоположном направлении (т.е. по часовой стрелке) будет проворачиваться ось 13. Движение оси 13 передаётся от оси 14 через зубчатые колёса 7 и 20. Жестко закрепленные на осях 13 и 14 губки- держатели смонтированной ножки раскроются

Т.к. под действием пружины 8, закрепленной одним концом на губке 10, ось 14 все время стремится провернуться по часовой стрелке, то при отсутствии прямого воздействия тяги 4 губки-держатели будут находиться в закрытом состоянии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2.5. механизм загрузки смонтированных ножек в свечи шпинделей 30А

модели DNV- 8

Управление поворотом механизма происходит с помощью тяги 35 (рисунок 2.5.).

В тот момент, когда кулачек распределительного вала автомата, управляющий поворотом механизма, своим наибольшим радиусом набежит на ролик рычага, образующего соединение с тягой 35, механизм под воздействием тяги начнёт поворот против часовой стрелки (если смотреть на него так, как показано на

рисунке 2.5.). Поворот завершиться, когда губки 6 и 7 будут находиться точно над свечей шпинделя. После раскрытия губок произойдёт накатывание кулачка наименьшим радиусом, и механизм совершит поворот в обратном направлении.

Управление подъёмом - опусканием механизма также производится с помощью тяги 35, которая управляется кулачком распределительного вала ответственного за перемещение механизма в вертикальной плоскости.

 

 

 

 

 

 

 

2.3. Техническое обслуживание и технология  ремонта механизма загрузки смонтированных  ножек в свечи шпинделей ЗОА  модели DNV- 8.

 

При эксплуатации механизма возможно возникновение слабого зажима ножки в губках. Данная неисправность возникает в результате износа пружины 8. При её возникновении следует заменить пружину.

Другой возможной неисправностью механизма является износ втулок осей 13 и 14 и самих осей.

Радиальный зазор во втулке (он еще называется масляным) зависит от диаметра осей (D) и приближенно должен быть равен ОДОЮ + 0,05 мм. Проверку радиального зазора можно проводить с помощью щупов.

Ремонт втулок нецелесообразен. Поэтому на токарном станке изготавливаются новые втулки из бронзы в следующей технологической последовательности:

• Черновое точение
• Тонкое точение
• Черновое сверление
• Чистовое сверление
• Развертывание

В случае незначительного износа осей 13 и 14, их шлифуют. В случае, когда износ осей превышает критический, на токарном станке вытачивают новые. В качестве материала используется сталь Ст 45. После вытачивания, контролируют размеры с помощью штангенциркуля. Производят шлифовку осей.

Износу подвержена ось 5 в точке шарнирного соединения с тягой 4 и в точке контакта с упором 21. При износе не превышающем допустимый возможна дальнейшая эксплуатация оси после её шлифовки.