Технология приготовления Городской булки

Следовательно, в этой зоне начинается образование мякиша и корки булки.

Продолжительность выпечки в зоне высокой температуры составляет 15÷20% от общей продолжительности выпечки. Основная часть выпечки осуществляется в зоне пониженной температуры при 180÷220°С. Продолжительность выпечки в этой зоне достигает более 70% от общей ее продолжительности. Именно в этой зоне продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша. Снижение температуры в этой зоне позволяет уменьшить упек. Температура на поверхности корки достигает 160÷180°С и остается такой до конца выпечки.

На режим выпечки влияют хлебопекарные свойства применяемой муки, состав рецептуры, продолжительность окончательной расстойки и

 

другие факторы.

 

2.4.5 Укладка. Охлаждение. Хранение. Отправка в торговую сеть

После выпечки булки направляют в хлебохранилище для охлаждения, а затем – в экспедицию для отправки в торговую сеть.

В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба: часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, которые находятся под нею и в центре изделия, выравнивается.

Вследствие влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса булки уменьшается на 2...4% по сравнению с массой горячей булки.

Этот вид потерь называется усушкой.

Для снижения усушки, булку стараются как можно быстрее охладить; для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха в хлебохранилище, уменьшают плотность укладки булки, обдувают булку воздухом температурой 20°С.

На усушку влияет также влажность мякиша, так как увеличение влажности булки вызывает рост потерь на усушку и уменьшение массы булки (чем больше масса булки, тем меньше усушка).

В хлебохранилище булка из печи направляется ленточными транспортерами на циркуляционные столы, с которых его перекладывают на вагонетки - стеллажи.

На вагонетках булка хранится перед отправкой в торговую сеть. В последнее время внедряется способ хранения булки на лотках в специальных контейнерах, в которых булка охлаждается. После этого булка загружается в автомашины и поступает в торговый зал магазина.

 

 

 

 

 

2.5 Основные требования к качеству готовой продукции.

Продукция должна отвечать требованиям ГОСТ 27844-88 «Изделия булочные. Технические условия».

 Булочные изделия должны  вырабатываться с соблюдением  санитарных правил, рецептур и  технологических инструкций, утвержденных в установленном порядке.

Таблица 2.5 Наименование и масса изделия

Наименование изделия	Масса, кг
Булки городские	0,1; 0,2

 

              

Отклонение средней массы 10 изделий в меньшую сторону в конце срока максимальной их выдержки на предприятии после выемки из печи не должно превышать для булочных изделий массой до 0,2 кг включительно – 3%; для булочных изделий массой более 0,2 кг – 2,5% от установленной массы одного изделия. 
          Отклонение массы каждого изделия в меньшую сторону не должно превышать для булочных изделий массой до 0,2 кг включительно – 5%; для булочных изделий массой более 0,2 кг – 3% от установленной массы одного изделия. 
          Отклонение массы изделия в большую сторону от установленной массы не ограничено. 
    

Таблица 2.5.1  Органолептические показатели «Булки городской»

Наименование показателя	Характеристика
Внешний вид
форма	Не расплывчатая, без притисков.  Продолговато-овальная у городских булок.
поверхность	У городских булок - с гребешком, проходящим вдоль булки.
цвет	От светло-желтого до коричневого
Состояние мякиша
пропеченность	Пропеченный, не влажный на ощупь. Эластичный. После легкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму
промес	Без комочков и следов непромеса
пористость	Развитая, без пустот и уплотнений.
вкус	Свойственный данному виду изделий, без постороннего привкуса
запах	Свойственный данному виду изделий, без постороннего запаха

     

Таблица 2.5.2 Физико-химические показатели

Наименование изделия	Влаж-  ность мякиша,  %, не   более	Кислот-  ность   мякиша, град.,   не более	Порис-  тость мякиша,   %,   не менее	Массовая доля сахара в пересчете на сухое вещество, %	Массовая доля жира   в пересчете на сухое вещество,%
Булки городские из пшеничной муки в/с	41,0	2,5	73,0	4,0±1,0	2,0±0,5

 

В изделиях, приготовленных на жидких дрожжах, смеси жидких и прессованных дрожжей, молочнокислых заквасках, допускается увеличение кислотности на 1 град.

Допускается превышение верхнего предела по массовой доле сахара и жира.

В булочных изделиях не допускаются посторонние включения, хруст от минеральной примеси, признаки болезней и плесени.

Срок максимальной выдержки на предприятии после выемки из печи булочных изделий массой до 0,2 кг включительно – не более 6 ч, булочных изделий массой более 0,2 кг – не более 10 ч.

Отклонение массы нетто каждого изделия и средней массы нетто 10 изделий в меньшую сторону в конце срока реализации не должно превышать соответственно 3,0 и 2,5% от установленной массы нетто одного изделия.

Отклонение массы нетто изделий в большую сторону не ограничено. 
   

 

 

 

 2.6 Описание технологической схемы производства булки «Городской»

Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7...8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомобильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присоединения к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 10 загружают в силосы 9 на хранение.

Рисунок 2.6

Дополнительное сырье-раствор соли и дрожжевую эмульсию хранят в емкостях 20 и 21. Раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

При работе линии муку из силосов 9 выгружают в бункер 12 с применением системы аэрозольтранспорта, который кроме труб включает в себя компрессор 4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 7 и переключателей П. Для равномерного распределения сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлебобулочных изделий из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженном магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные силосы 16.

В данной линии для получения хорошего качества хлебобулочного изделия используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза — приготовление опары, которую замешивают в тестомесильной машине 17. В ней дозируют муку из производственного силоса 16, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировочную станцию 18. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат 19.

После брожения в течение 3,0...4,5 ч опару из агрегата 19 дозируют во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки, воды и раствора соли. Вторую фазу приготовления теста завершают его брожением в емкости 22 в течение 0,5... 1,0 ч.

Готовое тесто стекает из емкости 22 в приемную воронку тестоделительной машины 23, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 24 образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика 1 раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа 2.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35...50 мин. При относительной влажности воздуха 65...85 % и температуре 30...40 °С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4...1,5 раза, а плотность снижается на 30...40 %.

Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин-разрывов верхней корки в момент перекладки заготовок на под печи 25 их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки 2...3 мин подвергаются гигротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 105...110 °С. На среднем и выходном участках пекарной камеры заготовки выпекают при температуре 200...250 °С. В процессе движения с подом печи тестовые заготовки последовательно проходят все тепловые зоны пекарной камеры, где выпекаются за промежуток времени от 20 до 55 мин, соответствующий технологическим требованиям на выпускаемый вид хлебобулочного изделия.

Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружают в контейнеры 27 и направляют через отрывочное отделение в экспедицию.

 

2.7 Расчет выхода готовой продукции

Нормы расхода сырья для приготовления булки «Городской» из пшеничной муки высшего сорта (из расчета на 1 т муки), относительно всего технологического процесса приведены в таблице 2.7.

 

Таблица 2.7 Рецептура булки «Городской» из пшеничной муки высшего сорта массой 0,2 кг

Наименование сырья	Количество, кг
Мука пшеничная высший сорт	1000,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	18,0
Вода	-
Соль поваренная пищевая	15,0
Сахар–песок	40,0
Маргарин столовый	25,0
ИТОГО сырья:	1098,0

 

Приведенные параметры могут изменяться в зависимости от условий

 

производства, качества сырья.

Количество воды, идущей на приготовление теста, рассчитывается с учетом получения стандартной влажности и может изменяться по отношению к массе муки, в зависимости от ее влажности и хлебопекарных свойств.

Норма расхода прессованных дрожжей может изменяться в зависимости от подъемной силы и технологии тестоприготовления.

Выход булки – это количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого сырья, внесенного согласно утвержденной рецептуре. Выход булки обусловлен выходом теста и технологическими затратами.

Выход булки Qбул (кг) определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле

Qбул =Qt  - (пм + пот + збр + зразд + зуп + зук + зус + пкр + пшт + пбр)

где Qt – выход теста из 100 кг муки, кг;

Пм – общие потери муки на начальной стадии – начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг;

Пот – потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг;

Збр – затраты при брожении полуфабрикатов, кг;

Зразд – затраты муки при разделке теста, кг;

Зуп – затраты при выпечке (упек), кг;

Зук – затраты при транспортировании булки от печи и при укладке на вагонетки, кг;

Зус – затраты при охлаждении и хранении булки (усушка), кг;

Пкр – потери булки в виде крошки и лома, кг;

Пшт – потери от неточности массы булки при выработке его штучным, кг;

Пбр – потери от переработки брака, кг.

Выход теста Qt, кг, вычисляется по формуле

где Mс – суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре, кг;

Wс – средневзвешенная влажность сырья, %;

WT – влажность теста после его замешивания, %.

Wt = Wмякиша булки + (0,5÷1,0 %)

Численные значения выхода теста и булки и их нормативные размеры для отдельных сортов хлебобулочных изделий рассчитываются на 100 кг муки при влажности ее 14,5%.

Средневзвешенную влажность сырья рассчитываем по формуле

где Мi – масса i-ro сырья по рецептуре, кг;

Wi – влажность i-ro сырья, %

Общие потери муки на начальной стадии – начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов Пм , кг, рассчитываются по формуле