Оптимизация потребительских свойств комбинированных мясопродуктов заданного химического состава

0,3 – маса продукту взятого  для досліджень, г.

         6. Органолептичну оцінку зразків ковбасних виробів проводили за п’ятибальною шкалою, з визначенням зовнішнього вигляду, кольору і вигляду на розрізі, аромату, смаку, консистенції, соковитості згідно ГОСТ 9959-91.

7. Визначення мікробіологічних  показників ковбасних виробів.  Для визначення вмісту дріжджів та плісняв (КУО в 1 г продукту) використовували середовище Сабуро. Зразки витримували при температурі 22°С протягом трьох діб.

Для визначення бактерій групи кишкової палички (БГКП) в 0,001 г продукту використовували живильне середовище Кеслера (37°С – 24-48 годин) з послідуючим посівом на середовище Ендо при 37°С 24 години.

Визначення патогенних мікроорганізмів, в т. ч. роду Сальмонела, в  25 г продукту проводили з використанням середовища збагачення – селенітовий бульон (середовище Лейфсона). Зразки витримували за температури 37°С протягом 16-18 годин з послідуючим посівом на середовище Ендо (37°С одну добу), а також магнієве середовище (37°С одну добу) з послідуючим посівом зразків на вісмут-сульфіт агар за температури 37°С з витримкою дві доби.

Визначення КУО МАФАМ (мікроорганізми аеробні та факультативно анаеробні) в 1 г СЖК здійснювали шляхом посіву на збагачений м’ясо-пептонний агар за температури 30°С і культивування мікроорганізмів протягом 72 годин.

 

 

                                             

РОЗДІЛ 3.  РЕЗУЛЬТАТИ ВЛАСНИХ ДОСЛІДЖЕНЬ

3.1. Технологічна схема виготовлення варених ковбас

Приймання сировини. Сировина для виробництва ковбас надходить із холодильника у вигляді туш, півтуш та четвертин. Під час приймання сировини уточнюють відповідність властивостей і стану сировини вимогам стандарту (вгодованість, свіжість м'яса, стан зачищення), після чого її зважують. Шпик піддають зовнішньому огляду, пожовтілі шари вилучають. У разі потреби зразки сировини направляють на лабораторний аналіз.

Розморожування  м'ясних продуктів. Для виробництва ковбасних виробів використовують м'ясо в охолодженому або замороженому стані. Переробка замороженого м'яса і м'ясних продуктів починається із розморожування.

Розморожування проводять за умов, які дають змогу одержати м'ясо, що за характеристикою наближаається до охолодженого. Як теплоносії використовують повітря, воду або різні розчини, пару. У промисловій практиці найпоширеніший спосіб розморожування м'яса у повітряному середовищі. Розморожування м'яса вважають закінченим при досягненні у товщі стегна температури 1 °С. Залежно від температури повітря розрізняють повільне, прискорене і швидке розморожування.

Спосіб розморожування обирають залежно від умов роботи підприємства.

На м'ясокомбінатах  м'ясо в півтушах (четвертинах) розморожують  прискореним способом за допомогою  повітряного душу за температури  повітря (20 ± 2) °С і відносної вологості  повітря не нижче ніж 90 %.

Розморожене м'ясо можна  зберігати перед розбиранням  півтуш на відруби на

підвісних шляхах в накопичувальних  камерах за температури від -1 до 4 °С і відносної вологості повітря  не менше ніж 85 % протягом не більш  як 8 год.

Зачищені туші транспортують  у сировинне відділення ковбасного цеху або в накопичувальне відділення.                        

Соління м'яса  і витримування посоленого м'яса. Метою соління м'яса, призначеного для виробництва виробів із соленого м'яса і ковбас, є введення в нього засолювальних речовин (хлориду натрію, нітритів та ін.).

Процес засолювання м'яса при виробництві ковбасних виробів складається з таких операцій: попереднього подрібнення, змішування із засолювальною сумішшю або розсолом і витримування. Під час соління і витримування в засоленому стані збільшуються вологозв'язувальна здатність, липкість та пластичність м'яса. Соління м'яса, як правило, здійснюють за температури продукту і приміщення від 0 до 4 °С.

Способи соління м'яса. Під час виробництва м'ясних  продуктів із соленого м'яса використовують сухий, мокрий та змішаний способи соління м'ясопродуктів. При цьому для соління застосовують відповідно сухі суміші засолювальних речовин, розсіл або суху суміш у послідовній комбінації з розсолом.

Сухий спосіб соління  передбачає перемішування або натирання  поверхні шматків м'яса сухою засолювальною сумішшю. Перемішування здійснюють при солінні дрібних шматочків м'яса з сіллю.

Тривалість соління  залежить від виду, стану та розміру  м'ясних продуктів. Сіль розчиняється у воді, що є на поверхні м'яса.

Мокрий спосіб соління  полягає в обробленні м'яса розсолами. Такі розсоли називають заливальними. Концентрація розсолу залежить від виду та сорту м'яса, тривалості соління, температури, характеру наступного оброблення солених м'ясних продуктів, режиму зберігання готових виробів.

Розрізняють тривалий (40 - 50 діб), звичайний (15 - 20 діб) та скорочений (6 - 7 діб) термін соління. Сировину, засолену мокрим способом, використовують при виготовленні варених, варено-копчених виробів із соленого м'яса, бекону, язиків та ін.

При мокрому солінні  відбувається рівномірніше просолювання м'яса, менші втрати маси сировини. Втрати становлять до 2 % від початкової маси сировини.

Шприцювальний розсіл крім кухонної солі містить нітрит натрію та цукор. Його вводять від 4 до 40 % до маси сировини.

Мокрий спосіб соління забезпечує отримання продукту високої якості, ніжної консистенції з добрими смаковими властивостями.

Недоліком мокрого соління  є значні втрати м'ясом солерозчинних  фракцій білків та екстрактивних  речовин, мінеральних речовин і  вітамінів та підвищена вологість виробів.

Змішаний спосіб соління  полягає у поєднанні сухого та мокрого способів. Він є найпоширенішим способом соління. М'ясо спочатку піддають сухому солінню, а потім заливають  розсолом. Підготовлені відруби можна  шприцювати перед сухим солінням.

М'ясні продукти натирають  сумішшю для соління, вкладають  у тару і витримують 1 — 6 діб. М'ясо  натирають засолювальною сумішшю  й витримують у штабелях (тобто  відбувається сухе соління). Продукти укладають в ємкості і заливають  розсолом.

Після закінчення мокрого способу соління м'ясо витримують без розсолу. При цьому з продукту стікає волога, яка утримується механічно.

Щоб видалити сіль із зовнішніх  шарів продукту, його вимочують. Тривалість вимочування залежить від тривалості соління. Її беруть із розрахунку 3 хв на кожну добу при мокрому і змішаному способах соління і 6 хв — при сухому. Збільшення маси становить 1 — 2 %. Продукт вимочують у воді за температури не вище за 20 °С упродовж 1-2 год. Наприкінці процесу м'ясні продукти підсушують.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

			Приймання
Ділення, обвалювання, відділення шпику								Шпик
Жилування м’яса						Пластування шпику
Подрібнення, соління, визрівання (шматки до 1 кг – 48-72 год., у шроті – 24-48 год., дрібне подрібнення – 6-24 год.)				Подрібнення на вовчку		Підморожу-вання шпику		Подрібнення шпику
Засолювальні інгредієнти, спеції, функціональні матеріали				Подрібнення, приготування фаршу у  кутері		Перемішування у мішалці		Формені елементи
Підготовка оболонок						Наповнення оболонок, формування ковбас
			Осадження до 2-х годин, при 2-4 ˚С
			Обжарювання до Тц 40-50 ˚С
			Варіння до Тц 70-72 ˚С
			Охолодження до Тц 8-15 ˚С
			Контроль, пакування, маркірування, зберігання
			Реалізація

 

Рис. 3. 1. Технологічна схема виробництва варених ковбас

 

Вторинне подрібнення  і приготування фаршу. Фарш — суміш певним чином підготовлених складових, що входять до нього у кількості, передбаченій рецептурою для кожного виду і сорту ковбасних виробів.

Основною складовою  фаршу є м'ясний компонент, який визначає функціональні властивості  сирого фаршу та монолітність структури, поживну цінність та органолептичні показники готового продукту.

М'ясо, попередньо подрібнене на шрот або шматки, після соління  подрібнюють на вовчку. Від діаметра отворів у вихідній решітці вовчка залежить ступінь подрібнення.

Після подрібнення на вовчку подрібнене м'ясо за допомогою  пересувних підлогових візків і підіймачів надходить до машин тонкого подрібнення м'яса.

Для більшості варених  ковбасних виробів застосовують тонке подрібнення м'ясної частини  фаршу. Основними технологічними вимогами до функціональних властивостей фаршу  варених ковбасних виробів є: високий ступінь руйнування первинної структури компонентів фаршу; забезпечення зв'язаного стану вологи і жиру як під час технологічного оброблення, так і в готовому продукті; забезпечення монолітності структури, соковитості та необхідних органолептичних показників готового продукту (ніжна консистенція, добрий смак, колір та ін.).

Найпоширенішим агрегатом  для тонкого подрібнення і  приготування фаршу варених ковбас є кутери. Якщо фарш для сосисок  і сардельок після подрібнення  в кутері має недостатній ступінь  подрібнення, то його додатково подрібнюють на машинах тонкого подрібнення (емульситатор, колоїдний млин, мікрокутер та ін.).

Підготування  білкових добавок. Під час приготування фаршів варених ковбасних виробів нижчих сортів до них додають білкові компоненти (соєві відокремлені білки і концентрати, тваринні білки, свинячу шкурку та ін.) вітчизняного та закордонного виробництва, які дозволені до використання у харчовій промисловості Міністерством охорони здоров'я України.

Відокремлені та концентровані  соєві білки використовують переважно у

вигляді гелю. Соєві білки  можна додавати у порошкоподібному стані разом з 

водою під час кутерування  після руйнування первинної структури.

Водно-жиробілкову емульсію готують у кутері. На м'ясокомбінатах  використовують також білковий стабілізатор із свинячої шкурки, сухожилок, одержаних при жилуванні м'яса, колагеновмісних субпродуктів (яловичі губи) методом термо-оброблення та наступної гомогенізації.

Останнім часом у  світовій практиці широко використовують комбіновані функціональні інгредієнти, до складу яких входять функціональні концентрати соєвого білка, гідрокалоїди (карагенани, камеді ксантана та ін.), фосфати, антиоксиданти, підсилювачі смаку та харчові фарбники. Підготування шпику. Процес підготування шпику для ковбасного виробництва складається з таких операцій: зняття шкурки, пластування і подрібнення шпику. Зняття шкурки зі шпику й обрізків свинини, отриманих при розбиранні свинячих туш, оброблених методом обшпарювання — обпалювання, є однією з найбільш трудомістких і мало механізованих операцій.

Загальна кількість  льоду і холодної води, які добавляють у фарш. Кількість води, що добавляється, залежить від властивостей сировини, умов засолювання, ступеня й тривалості подрібнення і перемішування, складу фаршу.

Вихідним для наукового обґрунтування рецептур є оптимальне співвідношення між найголовнішими складовими ковбасних виробів — білками, жиром і водою, а також раціональне використання харчової сировини.

Наповнення  оболонок фаршем і формування ковбасних  виробів. Мета наповнення оболонок фаршем (шприцювання) — надання форми ковбасним виробам і захист їх від зовнішніх впливів. Наповнення оболонок буває механізованим (за допомогою шприців) або ручним (при виготовленні фаршированих ковбас).

Відповідно до чинних стандартів кожен вид і сорт ковбасних виробів виготовляють у визначеній оболонці. Натуральні кишкові оболонки надходять у ковбасний цех в соленому або сухому вигляді. Засолені оболонки звільняють від солі, промивають у холодній проточній воді протягом 10 — 15 хв і замочують у воді температурою від 20 до 30 °С упродовж 2 год. Після цього ковбасні оболонки промивають, розмотують, продувають стисненим повітрям, калібрують, сортують і нарізають на відрізки певної довжини (40 — 55 см). Гофровану оболонку перед формуванням не замочують, але у разі потреби допускається занурення гофрованих трубок на 1 - 2 с у воду температурою 15 - 20 °С.

Нарізані на відрізки по 50 см і зв'язані з одного кінця  оболонки замочують перед використанням  у холодній воді (15 — 20 °С) протягом 30 - 60 хв.

Для наповнення фаршем використовують шприци.

Шприци бувають періодичної  і безперервної дії. Фарш формують за різного тиску залежно від  виду ковбас: сосиски і сардельки  під тиском 4-10⁵ - 5-10⁵ Па, варені ковбаси — 5-10⁵ - 6-10⁵ Па. Варені ковбаси шприцюють із незначною щільністю, оскільки зайва щільність призводить до розривання оболонки під час варіння батонів унаслідок розширення вмісту оболонки при нагріванні.