Организация торговли крахмалом,сахаром и мёдом

Хранят мед в чистых, сухих  помещениях, защищенных от проникновения  мух и пчел, при температуре  не выше 10°С и относительной влажности воздуха не более 70 %.

 

2.2 Технология производства .

 
 
Крахмал картофельный. Производство картофельного крахмала, технология 
 
Основная задача производства картофельного крахмала - максимальное извлечение крахмала путем разрыва наибольшего  числа клеток клубня и дальнейшая очистка крахмальных зерен от нерастворимых и растворимых примесей. Весь процесс такого производства складывается главным образом из механических операций и основан на двух свойствах зерен крахмала: нерастворимости их в холодной воде и малых размерах при сравнительно большой плотности. 
 
Рассмотрим схему получения сырого картофельного крахмала. 
Клубни картофеля хорошо отмывают от почвы в специальных мойках, отделяя при этом солому, камни и другие загрязнения. Чистые клубни измельчают на терках или измельчающих машинах ударного действия. Полученную кашку обрабатывают на осадительных центрифугах для получения концентрированного клеточного сока. Кашку после центрифуг разбавляют жидким крахмальным молоком с сит, на которых промывалась мелкая мезга, и направляют на два первых сита, последовательно отмывающих крахмал от мезги. 
 
С сит кашку направляют на окончательное истирание во вторую измельчающую машину, отмывают от свободного крахмала, а полученную мезгу направляют на механическое обезвоживание и использование в качестве корма. На последнее промывное сито для мезги поступает возвратная производственная вода после промывания крахмала. 
 
Крахмальное молоко, полученное после промывания кашки поступает для отделения соковой воды на шнековые (осадительные) центрифуги. Соковую воду удаляют в ловушки, а сырой крах- 
 
мал, разбавленный свежей водой, в виде молока направляют на рафинирование в специальных ситовых аппаратах с тонкой капроновой сеткой, отделяющей мелкие частички мезги. Мелкую мезгу обычно отдельно промывают также на ситах с капроновой сеткой, и полученное жидкое крахмальное молоко - 
 
направляют для разбавления кашки после второго выделения клеточного сока. Мезгу используют при производстве корма. 
 
В рафинированном крахмальном молоке еще содержатся в не- 
 
большом количестве остатки растворимых веществ и мельчайших: частичек мезги. Поэтому его направляют на операцию окончательной очистки - промывание в непрерывно действующих гидроциклонных станциях. Здесь получают чистый сырой крахмал и часть крахмала с пониженным качеством. Последний перерабатывают отдельно для получения крахмала низких сортов или после тщательной дополнительной очистки возвращают в основную схему перед рафинированием крахмального молока. 
 
Качество сырого картофельного крахмала должно соответствовать требованиям отраслевого стандарта ОСТ-18-158-74. В соответствии с этим стандартом различают две марки сырого крахмала по содержанию в нем влаги: А (38—40%) и Б (50—52%). Кроме того, по качеству крахмал каждой марки подразделяют на три сорта - I, II и III . Крахмал I и II сорта должен иметь однородный белый цвет и запах, свойственный крахмалу (не до- 
 
пускается наличие постороннего запаха). Крахмал III сорта может быть сероватым, без прожилок и вкраплений. В нем допускается слабо-кислый, но не затхлый запах. 
 
Вследствие высокой влажности (38—52%) сырой картофельный крахмал является полуфабрикатом, и его перерабатывают, получая такие виды готовой продукции, как сухой крахмал, бес кислотные декстрины, модифицированные крахмалы, крахмальное саго, различные патоки, глюкоза. 
 
Для получения высококачественной готовой продукции хорошее качество сырья (сырого картофеля) имеет очень большое, а иногда и решающее значение. Белый цвет крахмала важен при применении его как вспомогательного материала в текстильной, бумажной, полиграфической, пищевой и друшх отраслях промышленности. Большое значение для многих производств имеет вяз- 
 
кость крахмального клейстера, получаемого при нагревании смеси крахмала с водой. Особенностью картофельного крахмала, отличающей его от многих других крахмалов, является высокая начальная вязкость крахмального клейстера. Однако при неправильном ведении технологического процесса вязкость такого клейстера может сильно уменьшиться. Главное влияние на это оказывают длительное пребывание крахмальных зерен в воде, содержащей значительную концентрацию клеточного сока, наличие растворенных солей кальция и магния (жесткость воды) и некоторые другие факторы. Сырой крахмал сохраняется плохо из-за высокого содержания влаги. Поэтому сразу после выработки целесообразно обезвоживать его (на центрифугах), а затем или немедленно высушить или перерабатывать для получения других видов готовой продукции. 
 
Выход крахмала больше всего зависит от крахмалистости картофеля и качества его измельчения. Поскольку, картофель теряет при хранении значительное количество крахмала, его перерабатывают как можно быстрее, не допуская хранения в весенние месяцы. Поэтому обычный сезон переработки картофеля продолжается 180-200 дней - с сентября по март. В весенне-летние месяцы картофель перерабатывают со значительно худшими показателями. Следует стремиться довести длительность сезона переработки до 120 дней.

 

Кукурузный крахмал. Технология производства кукурузного крахмала.

 
Целью процесса производства сырого кукурузного  крахмала является максимальное извлечение этого полисахарида из зерна в  возможно более чистом виде и с  минимальным изменением его природных свойств, проведение эффективного разделения и под- 
 
готовки к переработке других ценных составных частей зерна, зародыша, оболочек, белковых веществ и растворимых соединений.  
 
Эта цель достигается в производстве путем использования следующих методов воздействия на зерно и промежуточные продукты, получаемые при его переработке: 

•  
  химического, физического и биологического с целью размягчения зерна в процессе замачивания для облегчения последующего разделения его на компоненты;
•  
  многоступенчатого мокрого измельчения зерна с сохранением целого зародыша, минимальным разрушением оболочек зерна и максимальным освобождением из клеток зерен крахмала;
•  
  выделения и промывания зародыша и оболочек мокрым  ситованием;
•  
  разделения разных по плотности и размеру частиц белка и зерен крахмала под действием центробежных сил с помощью быстроходных центробежных сепараторов.

 
В производстве кукурузного крахмала протекают различные микробиологические процессы. В одном случае, при  замачивании зерна, направленное молочнокислое брожение не только не мешает, но и помогает производству, однако в других, например при измельчении зерна, ситовании и разделении крахмала и бел- 
 
ка, развитие микрофлоры затрудняет работу, ухудшает качество готовой продукции. 
 
Производство кукурузного крахмала включает следующие основные технологические операция (схема): 
 

•  
  замачивание зерна в теплом растворе разбавленной сернистой кислоты с целью размягчения зерна и удаления из него основной части растворимых веществ;
•  
  дробление замоченного зерна с целью выделения зародыша;
•  
  выделение и промывание зародыша;
•  
  тонкое мокрое измельчение зерновой кашки для освобождения связанных зерен крахмала, заключенных в клетках эндо-сперма;
•  
  выделение из крахмальной суспензии частиц оболочек зерна и стенок клеток эндосперма, отделение от них свободного крахмала промыванием и мокрым ситованием;
•  
  разделение крахмало-белковой суспензии с целью выделения взвешенных белковых веществ;
•  
  промывание крахмала для очистки его от остатка растворенных в основном азотистых веществ. 

 

 

 

 

 

 

 

Технология производства сахара-песка. 

Производство сахара-песка из сахарной свеклы состоит из следующих технологических стадий: освобождение корнеплодов свеклы от посторонних примесей, мойка, взвешивание, получение свекловичной стружки, получение диффузионного сока, очистка сока, сгущение сока выпариванием (получение сиропа), уваривание сиропа и оттека до утфелей, центрифугирование утфеля, пробелка и сушка сахара-песка, фасование, упаковывание и хранение.

Для получения сахара-песка сахарную свеклу (содержание сахарозы 16–18%), предварительно очищенную от посторонних примесей, моют, в дисковом водоотделителе освобождают от транспортно-моечной воды, обломков свеклы, песка и мелких камней.

Мойка свеклы осуществляется в барабанной свекломойке и затем направляется на второй водоотделитель, в котором с помощью форсунки одновременно опрыскивается хлорированной водой. Вымытая свекла элеватором загружается на транспортер с электромагнитным сепаратором для улавливания ферропримесей.

Чистая свекла взвешивается, загружается  в бункер накопитель, из которого подается на свеклорезку. Свеклу измельчают в тонкую стружку для разрушения клеточных стенок и освобождения клеточного сока, в котором растворена сахароза.

Для получения стружки применяют  центробежные, дисковые и барабанные свеклорезки. Свекловичная стружка  представляет собой полоски желобчатого (кровлеобразного) или 
прямоугольного сечения толщиной от 0,5 до 1,5 мм и шириной 3–5 мм.

Свекловичная стружка поступает  на взвешивание. Стружку обрабатывают в шнековом наклонном диффузионном аппарате с противотоком горячей  воды (температура +80...90 °С), где она  обессахаривается. Жом удаляется  из аппарата.

Процесс извлечения сахара основан на диффузии клеточного сока водой из разрушенных клеток. Одновременно с сахарозой в диффузионный сок переходят и другие вещества (белки, аминокислоты, пектиновые вещества, органические кислоты, пигменты, сапонины и др.), окрашивающие его в темный цвет, а также кусочки мезги. В диффузионном соке содержится 15% сахара (по отношению к массе свеклы) и до 2% нерастворимых не сахаров, мезги 1,5–3 г/л. Полученный диффузионный сок быстро темнеет.

В первую очередь сок очищают  в мезголовушках непрерывного действия от содержащейся мезги, т.е. мелких кусочков свекловичной стружки. Эта операция необходима, так как мезга, содержащая протопектин, переходящий в щелочной среде в раствор, может на станции очистки с известью перейти в желатиновый раствор и затруднит фильтрацию.

 

схема очистки диффузионного сока включает: дефекацию (предварительную и основную), первую сатурацию, вторую сатурацию, фильтрацию, сульфитацию.

Дефекация – обработка сока известью. Цель предварительной дефекации – осторожным воздействием извести (0,2–0,3% к массе свеклы) нейтрализовать свободные кислоты диффузионного сока, скоагулировать значительную часть коллоидных веществ и осадить другие несахара. Преддефекация проводится в аппаратах непрерывного действия – предцефекаторах. Известь подводится не сразу в аппарат, а по зонам в определенном количестве при помощи вращающихся труб. Процесс преддефекации проводят в течение 3–5 мин.

Затем преддефектованный сок отводится в аппарат основной дефекации. При этом известь добавляют в количестве 2,5– 3% к массе свеклы. Дефекатор представляет собой аппарат непрерывного действия с мешалкой. Продолжительность основной дефекации составляет 8–10 мин.

При основной дефекации протекают процессы разложения ряда органических несахаров сока (солей аммония, редуцирующих веществ, амидов кислот), а также омыляются жиры.

После дефекации сок поступает  в сатуратор первой сатурации  и обрабатывается сатурационным газом, содержащим 30– 34% диоксида углерода. Избыточная известь выпадает в осадок в виде карбоната кальция. При этом сок немного остывает.

Он подогревается в теплообменнике и после фильтрации направляется на вторую сатурацию для снижения до минимального предела извести и солей кальция (0,002% СаО). На второй сатурации через сок также пропускают сатурационный газ в течение 8-10 мин.

После второй сатурации сок направляют на дисковые фильтры (могут быть с  горизонтальным или вертикальным валом), работающие под давлением с намывным слоем вспомогательного вещества.

Сок фильтруется через фильтровальную ткань и удаляется по сокоотводящим трубкам. Осадок, собранный на фильтровальной ткани, промывается и смывается с дисков соком первой и второй сатурации. Осадок в виде суспензии выводится из фильтра и направляется на предварительную дефекацию. Цикл фильтрования составляет 12–16 ч и контролируется АСУ ТП по возрастанию давления в фильтре.

Отфильтрованный сок второй сатурации  поступает на третью очистку –  в сульфитатор.

Цель сульфитации – осветление сока путем превращения красящих веществ в бесцветные лейкосоединения и снижение его вязкости для улучшения условий фильтрации и стерилизации. 
После сульфитации сок имеет слабую щелочную реакцию (рН 8,5). Время сульфитации в сульфитаторах со слоем сока составляет 5 мин, а в оросительных сульфитаторах – быстротечно.

Из сборника сок, предварительно нагретый до температуры кипения в теплообменнике, поступает в выпарную установку.

Концентрирование сока осуществляется в выпарных аппаратах в два этапа. Конечная концентрация сухих веществ в сиропе, выходящем из выпарных устройств, составляет 65%. Сироп еще раз сульфитируют до рН 7,8-8,2 при температуре около +85 °С. Затем фильтруют при температуре около +95 °С на фильтрах с добавлением вспомогательных фильтрующих материалов (например, кизельгура) и уваривают в вакуум-аппаратах под разрежением до концентрации сухих веществ 92,5–93,5%.

В процессе уваривания 55–60% сахара выкристаллизовывается и получается утфель I. Он представляет собой смесь кристаллов сахарозы и маточной жидкости, содержащей также сахар и оставшиеся несахара. Кристаллы сахара отделяют от маточного раствора (зеленого оттека) на центрифугах, промывают горячей водой, высушивают в сушилках до влажности 0,05– 0,14% и упаковывают в пакеты или мешки.

Зеленый оттек содержит еще 76–78% сахарозы к массе сухих веществ. Его  повторно уваривают в вакуум аппарате до концентрации сухих веществ 95%. При этом получают утфель II – продукт второй кристаллизации. Утфель охлаждают в кристаллизаторах до +40 °С.

После отделения на центрифугах  из утфеля II получаются кристаллы сахара пониженного качества (желтый сахар) и отход производства –меласса. Желтый сахар растворяют (клеруют) в соке II сатурации и прибавляют к сиропу, направляемому на сульфитацию и варку утфеля I.

Организации могут работать по трех- или четырехпродуктовой схеме в зависимости от качества исходного сырья.

 

 

 

 

 

 

Технология производства меда.

 

включает следующие операции: работа с семьями в весенний период, формирование сильных пчелиных семей, подготовка пчелиных гнезд на зимовку и зимовка  пчелиных семей.

1. Распечатка сотов. Перед откачкой медовые соты распечатывают — удаляя восковые крышечки ячеек (забрус) путем их срезания, прокалывания или сбивания. Для распечатывания сотов служат ножи, нагреваемые в горячей воде, паром, с помощью электроэнергии или приводимые в возвратно-поступательное движение (вибронож) при одновременном нагревании паром. Перспективно использование игловых виброножей и цепных, частично или полностью автоматических устройств для распечатывания сотов. Рабочую систему этих устройств образуют тонкие цепочки на двух валиках, вращающихся в разных направлениях. Между вращающимися валиками вставляют медовый сот, с которого цепочками сбиваются крышечки.

2. Откачка меда. Получение высокосортного меда начинается с пасеки. Медследует откачивать из магазинных сотов; мед, откачанный из сотов с расплодом, содержит больше пыльцы, что затрудняет его фильтрование. Откачку меда проводят в помещении, недоступном для пчел. Место откачки должно быть очень чистым, так же как и пространство с сотами, где они находятся до обработки. Если обработка происходит на улице, ее нельзя производить в ветреный или дождливый день.

Все поверхности, руки и емкости, контактирующие с медом, должны быть стерильно чистыми. Обрабатывающие центры должны находиться вблизи источников чистой воды. Санитарное состояние помещений, в которых производится откачка меда, должно соответствовать санитарно-гигиеническим нормам.