Оценка качества детской обуви

- края деталей верха и подкладки, равномерно спущенные по линии скрепления, чистые и ровные;

- детали верха обуви, скрепленные обувными нитками, обеспечивающими требуемую прочность крепления.

Тачные швы должны быть тщательно разглажены, расстрочены или проклеены тесьмой. Декоративная фурнитура, украшения и застежки — прочно и симметрично закреплены. Строчка, соединяющая детали, должна быть ровная, чистая, без пропусков стежков и обрывов ниток. Стежки — равномерные, хорошо утянутые, на одинаковом расстоянии от края деталей и параллельные друг другу, концы нитей закреплены и обрезаны. Подкладка — хорошо вытянута, без разрывов, складок, загрязнений, трещин и осыпания покрытия.

Форма, ширина, высота и длина деталей обуви должна быть в обеих полупарах одинакова. Подноски и задники в обуви — упругие и формоустойчивые, хорошо отформованы. Задники должны быть устойчивые по всему периметру, кроме верхней части на расстоянии 18—20 мм от края и в крыльях на расстоянии 18—25 мм от концов, хорошо приклеены к верху и подкладке обуви. Вкладные стельки — соответствовать контуру следа, не иметь складок и хорошо вклеены; поверхность затяжной стельки внутри обуви — ровная, гладкая, без выступающих гвоздей и скобок, соответствующая следу колодки по контуру и размеру. Детали низа должны плотно прилегать друг к другу и к деталям верха, без зазоров и расщелин. Урез подошвы и боковая поверхность каблука — обработаны, окрашены и отделаны соответственно материалу подошвы и каблука.

Открытый край подошвы должен равномерно выступать за грань следа обуви. Поверхность подошвы ровная, без вылегания промежуточных деталей. Каблуки в паре одинаковые по форме, длине, ширине и высоте. Набойки должны быть хорошо закреплены на каблуке и обеспечивать возможность их ремонта.

Экспертиза качества обуви по внешнему виду, отсутствию или наличию дефектов производится органолептическим методом. Группы дефектов приведены в ГОСТ 27438.

Качество обуви определяется по допустимости дефектов. Проверяют обе полупары обуви. О качестве судят по худшей полупаре.

При контроле качества обуви органолептическим методом применяют различные инструменты и простейшие измерительные приспособления для определения линейных размеров обуви -— высоты, длины обуви, длины и ширины подошв и стелек, ширины берцев ботинок и голенищ сапог, высоты, каблука, приподнятости носочной части обуви, длины и перекоса носков, высоты и перекоса задников, перекоса берцев и задника наружных ремней.

При обнаружении расхождений в качестве составляется акт экспертизы.

Измерительные методы

В случае, если органолептическая оценка не дает возможности сделать окончательное заключение о качестве обуви, эксперт отбирает контрольные образцы проверяемой обуви. Для проверки физико-механических свойств производится выборка от общего количества обуви в партии в следующих объема:

- для определения общей и остаточной деформации подноска и задника, определения линейных размеров, гибкости и массы — 0,1%, но не менее одной пары;

- для определения прочности крепления деталей обуви, швов заготовок, крепления каблуков, подошв и набоек, толщины деталей — 0,05%, но не менее одной пары;

- для определения водостойкости обуви — 0,2%, но не менее двух пар. Отбор образцов проводится непосредственно экспертом или под его руководством представителем заказчика экспертизы. Отобранные образцы обычно упаковываются в полиэтиленовые пакеты и опечатываются или пломбируются пломбой отдела экспертиз Торгово-промышленной палаты. Затем образцы обуви вместе с этикетками, заполненными экспертом, и актом отбора образцов направляются в независимую лабораторию на исследование. В акте отбора образцов обязательно указываются показатели, которые должна определить лаборатория, например, водостойкость, прочность ниточного шва и т. д.

Результаты анализа обязательно отражаются экспертом в акте экспертизы. Протокол лабораторного исследования и акт отбора образцов обуви прилагается к акту экспертизы.

Определение гибкости и массы обуви

Гибкость и масса относятся к числу важнейших показателей гигиенических свойств обуви. Носка излишне тяжелой обуви сопровождается повышением энергозатрат организма, быстрым утомлением человека, увеличением потоотделения стопы и ухудшением микроклимата в обуви. Гибкость обуви также оказывает существенное влияние на ее удобство. Согласно имеющимся данным расход энергии на передвижение в более жесткой обуви значительно превышает ее расход при ходьбе в гибкой обуви. Увеличение жесткости обуви сопровождается повышением температуры кожи стопы и, кроме того, может привести к ухудшению ее износостойкости. Это обусловило необходимость создания обуви с оптимальными значениями гибкости и массы, а также разработки объективных методов оценки указанных свойств обуви.

Определение гибкости. Известен ряд методов определения гибкости обуви. Все они основаны на сообщении обуви изгиба в пучках на заданный угол и определении усилий, затраченных на изгиб. Чаще всего испытание проводят с применением приспособлений к разрывной машине, но иногда используют специальные приборы. Большинство методов предусматривает оценку гибкости обуви в статических условиях при однократном изгибе или нескольких повторных изгибах и лишь в отдельных методах указанный показатель оценивается в условиях многократного изгиба.

Изгиб обуви осуществляют на угол 25° при постоянном плече изгиба, равном 60 мм. При включении разрывной машины нижний узел прибора опускается, при этом обувь изгибается. В качестве показателя гибкости используют отношение усилий при третьем изгибе обуви к ширине подошвы на участке изгиба.

Определение массы. Масса обуви при одном и том же размере зависит от типа и свойств применяемых материалов, конструкции обуви и особенностей изготовления. Ее определяют путем взвешивания каждой полупары с точностью до 0,1 г. В качестве показателя при этом обычно используют массу полупары обуви. Однако в ряде стран, кроме этого, применяют показатель относительной массы, представляющий собой отношение массы полупары в граммах к размеру

Массу обуви определяют в соответствии ГОСТ 28735.

Таким образом, методы оценки гибкости и массы обуви в отличие от методов, применяемых для характеристики других свойств, входящих в комплекс гигиенических, используются не только при исследованиях, направленных на создание обуви с заданной гибкостью или массой, но и при контроле стандартности выпускаемой обуви. Методы оценки указанных свойств стандартизованы.

Отечественными стандартами нормируются показатели гибкости и массы для основных видов выпускаемой обуви.

Определение общей и остаточной деформации подноска и задника

Применяемый в отечественной промышленности прибор типа ЖНЗО-2 является одним из первых приборов, позволивших заменить органолептическую оценку жесткости и эластичности подноска и задника объективной оценкой общей и остаточной деформации (ГОСТ 9135).

Действие прибора основано на вдавливании шарового сегмента в поверхность носочной и пяточной частей обуви и определении величин общей и остаточной деформации. При испытании мужской, женской, мальчиковой и девичьей обуви применяют шаровые сегменты диаметром 24,5 мм, а детской и малодетской обуви — диаметром 14 мм.

Испытание задника детской и малодетской обуви осуществляют при нагрузке 50 Н, всех остальных видов — при нагрузке 80 Н; при испытании подноска мужской и мальчиковой обуви нагрузка составляет 80 Н, женской, девичьей, школьной, детской и малодетской — 50 Н. Испытывают задник в точке, расположенной на пересечении двух линий, одна из которых соединяет задний шов заготовки и конец крыла задника, проходя по его середине, а вторая соединяет верхний край задника и его грань у подошвы. Точка приложения нагрузки при испытании подноска располагается на средней продольной линии носка на равном расстоянии от края подноска и грани затяжной кромки. При испытании задника его проводят как с наружной, так и с внутренней стороны.

Закрепленную в приспособлении обувь устанавливают так, чтобы намеченная на обуви точка располагалась под шаровым наконечником, затем плавным поворотом ручки передают соответствующую нагрузку на шаровой наконечник, вдавливая его в поверхность обуви. Обувь выдерживают под нагрузкой в течение 30 с и по индикатору отмечают величину общей деформации, после чего нагрузку снимают. Спустя 3 мин, в течение которых обувь находится без нагрузки, опускают шаровой наконечник (также без нагрузки) в ту же точку и отмечают величину остаточной деформации.

Показатель общей деформации используют для характеристики жесткости подноска и задника обуви, величину остаточной деформации — для оценки упругих свойств указанных деталей. Показатели, получаемые при испытании этим методом, регламентируются нормативно-технической документацией на основные виды обуви, выпускаемые отечественной промышленностью.

Определение прочности крепления деталей верха

О правильности проведения операций сборки заготовок в известной степени можно судить по внешнему виду креплений деталей верха обуви. Частота строчек, число их рядов и расстояние между ними, характер утяжки швов и степень заполнения проколов иглы ниткой могут быть установлены на глаз. Однако исчерпывающую характеристику прочности креплений деталей верха может дать только лабораторный анализ обуви.

Метод определения прочности крепления деталей верха приводится в ГОСТ 9290.

При испытании всех видов обуви, за исключением сапог, из заготовки вырезают образцы прямоугольной формы размером 45x40 мм (меньшая сторона располагается вдоль строчки); размеры рабочей части образца составляют 25x40 мм. Если швом захвачена подкладка, образец вырезают вместе с ней. При испытании сапог размер образца со строчкой равен 45x25 мм (меньшая сторона располагается вдоль строчки), а его рабочей части — 25x25 мм. Для испытания прочности шва, соединяющего задний ремень с голенищем, вырезают образец длиной 100 мм и шириной 25 мм, который должен быть расположен на удалении 5 мм от края жесткого задника.

При характеристике прочности ниточных соединений заготовки применяют два показателя: прочность шва Р (отношение нагрузки в ньютонах при разрыве к длине строчки в сантиметрах); коэффициент прочности шва К, представляющий собой отношение в процентах прочности простроченного образца к прочности соответствующих непростроченных образцов.

Показатель прочности нормируется на основные виды обуви, выпускаемой отечественной промышленностью. Значения коэффициента прочности используются главным образом при установлении оптимальных параметров ниточного шва, особенно при использовании для верха и подкладки обуви материалов, различающихся по структуре и свойствам.

Определение прочности подошвенных креплений

От надежности подошвенных скреплений зависит общий срок службы обуви. В зависимости от метода крепления низа обуви применяют различные методы оценки прочности крепления подошвы. При характеристике прочности крепления подошвы, прикрепленной химическими способами (клеевым, горячей вулканизацией, литьевым и т. п.), используют методы, основанные на отслаивании подошвы и определении усилий, затрачиваемых при этом (ГОСТ 9292).

Прочность крепления подошвы и других деталей низа в обуви, изготовленной с применением ниточных, гвоздевых, шпилечных и винтовых креплений, оценивается путем испытания образцов, вырезаемых из определенных участков обуви и включающих все элементы, участвующие в креплении.

При определении прочности крепления подошвы, прикрепленной методами клеевым, литьевым, горячей вулканизации, в отечественной промышленности применяют два метода. Наиболее широкое распространение получил метод позволяющий оценивать прочность крепления подошвы в различных ее участках (ГОСТ 10241). Показатели, получаемые этим методом, регламентируются нормативно-технической документацией на обувь.

Определение прочности крепления каблука и набойки

Прочность крепления каблука в обуви также определяют с помощью приспособлений к разрывной машине. Эти приспособления различаются по конструкции, но все основаны на отрыве каблука от следа обуви и определении усилий, затрачиваемых на отрыв (ГОСТ 9136).

которых операций по оценке уровня качества на различных стадиях их жизненного цикла.

На стадии разработки изделия оценка технического уровня качества включает в себя следующие операции: установление класса и типа изделия, определение условий его использования, установление требований потребителей (в том числе внешнего рынка), выбор и обоснование номенклатуры показателей технического уровня, выявление лучших отечественных и зарубежных стандартов и аналогов промышленно освоенных образцов, выбор базового образца, выбор лучших технических решений и установление показателя оптимального уровня качества, определение числовых значений показателей качества оцениваемого изделия и базового образца, выбор метода оценки технического уровня изделия, получение результата и принятие решения, установление требований к качеству изделия и нормирование показателей в нормативно-технической документации.

На стадии изготовления изделия оценка качества изготовления включает в себя: установление объема и периодичности выпуска изделий, методов и средств контроля их качества и испытаний, определение фактических значений показателей качества по результатам контроля и испытаний, статистическую оценку показателей качества, оценку уровня качества изготовления изделий по показателям дефектности, получение результатов оценки и принятие решения.