Технологии производства полукопченой колбасы «Киевской союзной»

Посолочные ингредиенты

К ним относятся: поваренная соль, нитрит натрия, аскорбиновая кислота, аскорбинат натрия и сахар. Для посола мяса при производстве колбасных изделий применяют ингредиенты в кристаллическом виде или в виде насыщенных растворов этих солей.

Колбасные оболочки придают изделиям форму, предохраняют их от загрязнения, механических повреждений, микробной порчи, окислительных процессов и усушки. Благодаря оболочке во время тепловой обработки из фарша не выделяются растворимые белки и экстрактивные вещества.

Оболочки для колбас бывают: натуральными (кишечными) и искусственными.

Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого и балластных слоев, без патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру).

Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные, из синтетических материалов. Искусственные оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газонепроницаемыми (для копченых колбас), инертными к действию кислот и щелочей, устойчивыми к действию микроорганизмов. По сравнению с натуральными оболочками искусственные имеют преимущество: у них стандартный диаметр, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.

В настоящее время в связи с обострением дефицита кишечного сырья расширяются работы по созданию новых видов искусственных оболочек, позволяющих более надежно, чем традиционные, защитить готовые изделия от изменения органолептических свойств, потерь влаги и бактериальной порчи, продлить сроки их хранения.

Этими свойствами обладают полиамидные пароводонепроницаемые сосисочные оболочки, обладающая высокой механической прочностью и имеющая химическую природу, близкую к природе белка, вследствие чего она плотно прилегает к фаршу, что уменьшает риск образования бульонно-жировых отеков, а также улучшает внешний вид и привлекательность готового изделия. Вместе с тем родство оболочки с химической природой фарша сочетается с достаточно легким снятием ее с продукта, что важно для потребителя.

Одновременно разрабатываются паро- и дымопроницаемые полиамидные оболочки, обладающие высокими барьерными свойствами и максимально удобные для производства полукопченых и варено-копченых колбас.

Созданы многослойные термоусадочные полиамидные оболочки, способные выдерживать стерилизацию при 1200С с высоким давлением пара, в результате чего можно получить стерилизованные колбасные изделия со сроками хранения от 45 суток до 6 месяцев.

По сравнению с естественными оболочками искусственные имеют преимущество: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и ароматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.

Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.

 

1.2Теоретические основы технологии получения полукопченых колбас.

Процесс производства каждого вида колбасных изделий имеет свои особенности. Однако операции подготовки сырья для колбасного производства являются общими для большинства колбасных изделий.

Разделка. Это операции по расчленению туш или полутуши на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю тушу (полутушу) используют для выработки колбас.

Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше проводить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий. Обвалку проводят на стационарных и конвейерных столах. На ряде предприятий туши обваливают в вертикальном положении на подвесных путях.

Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки - до 8%. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку - отделение мякотных тканей, остающихся на костях после полной ручной обвалки. Наиболее распространены два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.

Дообвалку в рассоле проводят во вращающихся аппаратах в течение нескольких часов. В результате химического действия раствора поваренной соли и механического трения и ударов костей друг о друга и о внутренние элементы аппарата растворимые белки мышечной ткани переходят в раствор. Белки соединительной ткани набухают, что способствует снижению прочности мякотных тканей и отделению их от кости с образованием мясной суспензии (Рогов И.А. и соавт., 32).

Дообвалку костей прессованием осуществляют с помощью роторных или шнековых прессов непрерывного действия и поршневых прессов периодического действия. К установкам первого типа относятся прессы фирм «Beehive» (США), «Paolin» (CIIIA), второго типа - MPS-20 (Нидерланды), «Laska P60» (Австрия) (Бредихин С.А. и соавт., 34).

Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок, кровоподтеков и загрязнений. Благодаря жиловки повышается питательная ценность мяса.

Сортировка мяса основана на разделении жилованного мяса по сортам в зависимости от содержания в нем соединительной и жировой ткани.

Посол сырья.Сырье перед посолом измельчают, как было сказано выше, на куски или на волчке до состояния фарша. В последнем случае используют решетки с отверстиями различного диаметра – от 2-3 до 16-25 мм, что зависит от вида полукопченых колбас, отличающихся индивидуальной структурой и рисунком.

Солят мясо добавлением 3 кг поваренной соли на 100 кг сырья, выдерживают при температуре 3 10С в кусках – до 3 сут, мелкоизмельченное –12-24 ч, шрот – 1-2 сут. Нитрит натрия добавляют при посоле (7,5 г на 100 кг сырья в виде 2,5%-ного раствора) или в процессе приготовления фарша.

Приготовление фарша. После посола мясное сырье дополнительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Степень измельчения жироемкого сырья зависит от вида колбасы.

Формование.Для этих целей используют гидравлические или вакуумные шприцы. Техника наполнения оболочек фаршем и обозначение товарных отметок ананлогичны таковым у варено-копченых колбас, однако продолжительность и температурный режим осадки отличаются и должны составлять 2-4 ч при температуре 4-80С.

Термическая обработкa. Обжарку, варку, охлаждение и копчение полукопченых колбас проводят как в стационарных, так и в комбинированных камерах, а также в термоагрегатах  непрерывного действия.

В стационарных камерах батоны после осадки обжаривают в течение 60-90 мин при температуре 90 100С. Высыхание и покраснение поверхности колбас свидетельствует об окончании обжарки. Варку проводят в поварочных котлах при температуре пара 80 50С или котлах с водой, предварительно нагретой до 87 30С. Продолжительность процедуры – 40-80 мин, до достижения в центре батона температуры 71 10С. Следующим этапом является охлаждение в течение 2-3 ч при температуре не выше 200С, затем колбасы коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43 70С от 12 до 24 ч.

Последовательность термической обработки в комбинированных камерах непрерывного действия следующая: батоны подсушивают и обжаривают при температуре 95 50С и относительной влажности воздуха 10–20% при скорости его движения 2 м/с. В зависимости от диаметра оболочки обжарка продолжается от 40 до 80 мин, до достижения в центре батона температуры 71 10С. В конце обжарки возможно появление морщинистости оболочки. Для предотвращения этого дефекта за 10-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 3%.

Копчение Копчение начинают сразу же после обжарки, снижая температуру в камере до 42 30С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды на уровне 60-65%, а скорость ее движения  1 м/с. При таких условиях процесс копчения заканчивается через 6-8 часов.

Сушка.В заключение процесса колбасы сушат 1-2 сут до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. Размеры сушки: температура воздуха 11 10С, относительная влажность 76,5 1,5%.

 

1.3 Поточная механизированная линия  для производства

мясопродукта

Традиционная технология приготовления фарша по многочисленным рецептурам в зависимости от вида и сорта колбас чрезвычайно сложна и трудоемка. Это приводит к систематическим нарушениям рецептурных требований, а следовательно, к ухудшению качества. Кроме того, фарш составляется без учета химического состава исходного сырья, что отражается не только на качестве, но и на выходе колбасных изделий.

Для повышения эффективности колбасного производства можно использовать поточно-механизированные линии для всего ассортимента колбас.

Принципиальным отличием данной линии является установление химического состава сырья на этапах предварительного перемешивания после первичного измельчения мяса, расчет на ЭВМ количества мясных компонентов для стандартизации сырья и окончательное перемешивание (стандартизация) перед посолом.

Химический состав (жир, белок) определяют экспресс-методом на специальных анализаторах.

Выдержанное в посоле сырье определенного вида, сорта и химического состава поступает в узел дозирования (поз. 7 – 10 рис.). Он представляет собой систему резервуаров для хранения фарша, снабженных устройствами для взвешивания и загрузки сырья в куттер. Количество резервуаров определяют по количеству загрузок сырья при посоле. В каждый резервуар загружают сырье одного вида, сорта и химического состава в соответствии с рецептурой, виданной ЭВМ. Из резервуаров сырье поступает на взвешивание и далее транспортируется в машину для приготовления фарша.

Остальные операции проводятся аналогично традиционной технологии.

Данная линия может быть использован для производства ливерных, полукопченых и варено-копченых колбас. 

 

Автоматизированная линия по производству полукопченых колбас заданного химического состава:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 — автоматический  волчок; 2 — шнековьш транспортер  с накопителем; 3 — ленточнь конвейер, реверсируемый; 4, 5 — смеситель; G, 7 — ленточный конвейер; 8 — резервуар хранения с выводным шнеком; 9 — шаржирующий транспортер с устройством взвещнв; 10 — шнековый транспортер с накопителем; 11 — вакуумный куттср с сегментной крышкой; 12 — дозирующее устройство для специй; 13 — шприц-машина; 14 — контролер жира.

 

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

 

2.1 Совершенствование технологических операций при производстве полукопченых колбас

Технологический процесс производства полукопченых колбас с использованием пшеничного глютена.

При производстве полукопченых колбас глютен пшеничный используется как структурообразователь и стабилизатор консистенции готового продукта. Уровень введения глютена - 0,5 - 2,0 % в гидратации 1 : 2,5 - 3,0.

При изготовлении фарша п/к колбас на фаршемешалке глютен вводится в сухом виде (рассыпается по поверхности фарша) при медленном перемешивании вместе с соответствующим количеством воды на гидратацию (или частью от общей влаги на рецептуру, если глютен используется без гидратации) перед введением подмороженного предварительно измельченного шпига (грудинки).

При изготовлении фарша п/к колбас на куттере глютен и вода на гидратацию (или часть от общей влаги на рецептуру, если глютен используется без гидратации) вносятся в фарш при перемешивании, после чего добавляется подмороженный пластовой шпиг и измельчается до требуемого размера.

Изготовление колбас типа сервелата и салями требуют высокоскоростной обработки фарша после введения жирного сырья - шпига, грудинки, жирной свинины. Для получения желаемого результата от использования глютена необходимо предварительно нарезать подмороженное жирное сырье на куски размером 5х5 см. и на заключительном этапе фаршесоставления последовательно быстро ввести глютен, охлажденную до 2-4°С воду и куски жирного сырья, после чего измельчить фарш до требуемого рисунка.

Роль соевых белков при производстве мясопродуктов.

Использование соевых белков позволяет:

• повысить стабильность фаршевой эмульсии и снизить вероятность образования бульонно-жировых отеков за счет содержания в муке лецитина, который является превосходным эмульгатором, диспергатором твердых частиц, имея комбинированные жиросвязывающие и водосвязывающие свойства молекул;
• наиболее рационально использовать мясное сырье с высоким уровнем жировой и соединительной тканей, а также мясо с пороками PSE и DFD;
• снизить потери сырья при термической обработке;
• увеличить выход готовой продукции;
• обогатить продукт белком;
• улучшить снабжение населения диетическими продуктами, обладающими повышенной пищевой ценностью за счет сохранения в муке нативной формы соевого белка (натуральное отношение аминокислот белка без химических воздействий в отличие от концентратов и изолированных соевых белков);
• снизить жирность мясного фарша;
• уменьшить содержание холестирина;
• улучшить сочность продуктов;
• улучшить сохранность мясного продукта за счет антиокислительных свойств соевой муки из-за высокого содержания токоферола;
• снизить себестоимость готовой продукции.