Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301

ВВЕДЕНИЕ

 

Темой моего дипломного проекта является “Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторный цех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.

В наследство от бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктура автотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок и службой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО и ремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочного процесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалось недостаточно – требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условиях перехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционирование бывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в том числе и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организацию перевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглось значительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении, сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейных дорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которого направлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и создание единой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночной экономики.

Однако следует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положения эксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений, не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагом повышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация и автоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением в производство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе и зарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественная промышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжает расширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всех видов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций. Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, а следовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонах ТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производство агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/м сразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда – это позволяет резко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительный эффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократить нерациональные затраты рабочего времени.

Еще большее значение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимо быстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяет прогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целом облегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это, в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньев ремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностики в АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии по техническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов – до 10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит, помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства, создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другим направлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпуск заводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально нового типа ПС – от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозок до минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов (например, “Газели”, “Бычки”).

Осуществление намеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объеме осуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различных звеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимости транспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям.

 

 

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия

 

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделения производят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное).

Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.

В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.

Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.

АКБ обычно закрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражный номер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделение обычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.

 

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

 

Исходные данные для проектирования

Исходные данные	Условные обозначения	Данные, принятые к расчету	Единицы измерения
1. Марка автомобиля	__	ЗИЛ 5301ПО	__
2. Списочное число а/м	АС	370	шт.
3. Среднесуточный пробег автомобиля	1СС	90	км.
4. Число дней работы в году  АТП	ДРГП	305	дн.
5. Число дней работы аккумуляторного  цеха	ДОТД	305	дн.
6. Категория эксплуатации	__	III	__
7. Продолжительность выпуска и возврата в парк	__	3	час.

 

 

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Число дней работы  аккумуляторного цеха для целей  планировки по методике техникума  принимаем равным 305 дней.

 

3 КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО И ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

 

Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

1. Так как в проекте принята III категория эксплуатации, поправочный  коэффициент К1 на основании табл. №3 “Приложения” принимаем – К1 = 0,8;

2. Коэффициент К2, учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем по табл. №3 “Приложения” равным – К2 = 1,0;

3. Коэффициент К3, учитывающий природно-климатические условия, для нашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем – К3 = 1,0.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:

1) для периодичности ТО – КТО = К1 * К3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) для пробега до кап. ремонта  – ККР = К1 * К2 * К3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Нормативы периодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации) принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР из табл. №2.

Марка автомобиля	Н1-ТО-1 (в км)	Н2-ТО-2 (в км)	НКР-КР (в км)
ЗИЛ 5301ПО	3000	12000	300000

 

1. Производим корректировку пробега до ТО-1:

 

L1 = KTO * H1 = 0,8 * 3000 = 2400 км

 

2. Корректируем пробег до ТО-2:

 

L2 = KTO * H2 = 0,8 * 12000 = 9600 км

 

3. Корректируем пробег до КР (цикл):

 

LЦ = ККР * НКР = 0,8 * 300000 = 240000 км

 

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И КР ЗА ЦИКЛ

 

За цикл принимаем пробег до КР

Наименование показателей, формулы	Расчет	Показатели расчета
Количество КР	________	NКРЦ = 1
Количество ТО-2 за цикл: NЦ = LЦ/L2 - NКРЦ	240000/9600 - 1	N2Ц = 24
Количество ТО-1 за цикл: NЦ = LЦ/L1 - (NЦ+NКРЦ)	240000/2400 - (24+1)	N1Ц = 75
Количество ЕО за цикл: NЕОЦ = LЦ/LСС	240000/90	NЕОЦ = 2667

 

 

ПРИМЕЧАНИЕ:

Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимо показатели производственной программы за цикл перевести на годовую программу для всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяем коэффициенты технической готовности (aТГ), использование парка автомобилей (aИ) и перехода от цикла к году (¦Г).

 

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ

 

Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (ДЭЦ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (ДРЦ).

 

Наименование показателей, формулы	Расчет	Показатели расчета
Коэффициент технической готовности: aТГ = ДЭЦ/ДЭЦ+ДРЦ,	2667/2667+68	aТГ = 0,97
где ДРЦ - простой за цикл в ТО и ремонте: ДРЦ = ДК+LЦ/1000 * ДОР*СР,	8 + 240000/1000 * 0,25	ДРЦ = 68 дн.
ДК - простой в КР на АРЗ, по табл. №4 "Приложения" принимаем - ДК = 16 дн.,	Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50%	ДК = 8 дн.
ДОР*СР - удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 "Приложения" принимаем - ДОР*СР = 0,5 дн.,	В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50%	ДОР*СР = 0,25 дн.
ДЭЦ - число дней эксплуатации авто за цикл: ДЭЦ = NЕОЦ = LЦ/lСС	240000/90	ДЭЦ = 2667 дн.

 

 

 

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА

 

Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работы парка в году – ДРГП (по заданию) по формуле:

 

a = aТГ * ДРГП/365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

 

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И КР

 

Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:

 

nГ = aИ * 365/ДЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И КР ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД

Расчетная формула	Расчеты	Показатели расчета
NКРГ = NКРЦ * nГ * АС	1 * 0,11 * 370	NКРГ = 41
N2г = N2ц * nГ * АС	24 * 0,11 * 370	N2г = 977
N1г = N1ц * nГ * АС	75 * 0,11 * 370	N1г = 3052
NЕОГ = NЕОЦ * nГ * АС	2667 * 0,11 * 370	NЕОГ = 108546

 

Примечание.

Показатели расчета – NКРГ, N2г, N1г, NЕОГ – округляем до целых чисел.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ

Расчетная формула	Расчеты	Показатели расчета
N2сут = N2г/DРГ ЗОНЫ ТО-2	977/305	N2сут = 3
N1сут = N1г/DРГ ЗОНЫ ТО-1	3052/305	N1сут = 10
NЕО СУТ = NЕОГ/DРГ ЗОНЫ ЕО	108546/305	NЕО СУТ = 355

 

Примечание.

1. Показатели расчета – N2сут, N1сут, NЕО СУТ – округляем до целых чисел.

2. Так как зоны ТО-1 и ТО-2 в  большинстве АТП по субботам  и воскресеньям и в праздничные  дни не функционируют, а зоны  ЕО действуют столько, сколько  работает весь парк, т.е. ДРГ ЗОНЫ ЕО = ДРГП парка (по заданию).

Принимаем:

ДРГ ЗОНЫ ТО-2 = 305 дн.

ДРГ ЗОНЫ ТО-1 = 305 дн.

ДРГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.

 

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА

 

Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:

ТТР = LГП * tТР, где:

 

LГП – общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);

tТР – удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

LГП – определяем по формуле:

 

LГП = 365 * aИ * lСС * АС = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.