Отчет по практике на СТО

Восстановление внутренней поверхности  корпусов масляных насосов производится цинкованием или осталиванием. Ванну для электролитического процесса образуют в самом корпусе насоса, закрыв отверстия пробками.

Внутренняя поверхность корпуса  может быть восстановлена такоке нанесением эпоксидного клея. В качестве наполнителя применяют железный порошок. После нанесения состава на стенки корпуса его формируют при помощи специальной оправки, придающей окончательные размеры (диаметр) этой поверхности. Корпуса, имеющие трещины и изломы, восстанавливают заваркой или приваркой отломанных частей электросваркой медно-стальным электродом или ацетиленокислородным пламенем чугунными прутками марки Б, латунью Л-62, припоями ЛОК или ЛОМНА.

Нагнетательные шестерни, сильно изношенные по окружности головок зубьев и по толщине, выбраковывают, поврежденные торцы шестерен шлифуют. Одновременно протачивают плоскость корпуса, сопрягаемую с крышкой, обеспечивая, таким образом, глубину гнезд, соответствующую  высоте шестерен. 
Нормальный зазор между валиком и втулками составляет в среднем для разных марок насосов 0,05… 0,1 мм, допустимый без ремонта —0,15…0,20 мм. Изношенные бронзовые втулки восстанавливают осадкой с последующим развертыванием. Если втулки находятся в корпусе и крышке насоса, то во избежание перекосов их развертывают совместно. Втулки могут быть развернуты под увеличенный по диаметру валик масляного насоса. Допускается замена бронзовых втулок чугунными.

Валики масляных насосов с изношенными  посадочными местами под втулки восстанавливают осталиванием или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер. После сборки насосов валик должен свободно вращаться от руки. Его осевое перемещение не должно превышать 0,3 мм. Собранный насос подвергают обкатке и испытанию на стенде КИ-1575 (УСИН-3) или КИ-5278.

     2.4. Технология и организация ТО и ремонта система питания.

Дизельного двигателя предназначена для обеспечения запаса топлива на автомобиле, очистке топлива и равномерного распределения его по цилиндрам двигателя строго дозированными порциями в соответствии с порядком работы, скоростным и нагрузочным режимом работы двигателя. Основные отличия дизельного двигателя от карбюраторного состоят в следующем: в дизельном двигателе чистый воздух засасывается в цилиндры и в них подвергается очень высокой степени сжатия. Вследствие этого в цилиндрах создается температура, превышающая температуру воспламенения дизельного топлива. Когда поршень находится почти в верхней мертвой точке, в сильно сжатый, достигающий температуры 600°С воздух, впрыскивается дизельное топливо, которое состоит из смеси керосиновых, газойлевых и соляровых фракций. Дизельное топливо загорается само по себе, свечи зажигания не требуются. Чтобы достигалась высокая температура сжатого воздуха при холодном двигателе, в каждой вихревой камере двигателя находится свеча накаливания. Кроме того, дизельный двигатель оснащен ускорителем запуска в холодном состоянии, который включается кнопкой на панели приборов или автоматически. Из топливного бака дизельное топливо засасывается насосом высокого давления через топливный фильтр, который задерживает воду и грязь.- Топливо подается только в том случае, если в системе нет воздуха. В насосе создается необходимое для впрыска давление, и топливо распределяется по цилиндрам. Количество впрыскиваемого топлива регулируется нажатием педали акселератора. Через форсунки топливо подается в предкамеру соответствующего цилиндра. Так как дизельный двигатель не нуждается в зажигании и его цикл не прекращается при отключении напряжения в системе нахального зажигания, в конструкции дизельного двигателя предусмотрен магнитный клапан. При выключении зажигания напряжение на нем исчезает, и канал поступления топлива закрывается. В систему питания дизельного двигателя грузового автомобиля (КамАЗ-740) входят топливный бак, фильтр грубой очистки воздуха, фильтр тонкой очистки воздуха, топливоподкачивающий насос, топливный насос высокого давления с регулятором частоты вращения и автоматической муфтой опережения впрыска топлива, форсунки, трубопроводы высокого давления, трубопроводы низкого давления, воздушный фильтр, выпускной газопровод, глушители шума отработавших газов. Подача топлива осуществляется по двум магистралям: высокого и низкого давления. В магистрали низкого давления хранится топливо, происходят его фильтрация и подача под малым давлением к топливному насосу высокого давления. В магистрали высокого давления обеспечиваются подача и впрыскивание необходимого количества топлива в цилиндры двигателя в определенный момент. Топливоподкачиваюший насос подает топливо из бака через фильтры грубой и тонкой очистки по топливопроводам низкого давления к топливному насосу высокого давления (ТНВД), который в соответствии с порядком работы цилиндров по топливопроводам высокого давления подает топливо к форсункам.

Форсунки, расположенные в головках цилиндров, впрыскивают и распыляют  топливо в камеры сгорания двигателя. Так как топливоподкачиваюший насос подает топливному насосу высокого давления топлива больше, чем нужно, то его избыток, а с ним и попавший в систему воздух по дренажным трубопроводам отводится обратно в бак. Обслуживание систем питания дизельных двигателей Обслуживание систем питания дизельных двигателей. Комплект ТА дизельных двигателей, в который, как известно, входит топливный насос высокого давления (ТНВД), форсунки и топливопроводы высокого давления, подвергается диагностике, восстановлению, регулировке и контролю. В работу с ТНВД входят следующие операции: разборка и мойка; проверка состояния деталей и при необходимости их замена; сборка, обкатка; регулировка и контроль ТНВД на стенде, которые включают в себя следующие операции: регулировка начала нагнетания и чередования подачи; проверка запаса хода рейки на выключение; настройка начала действия регулятора (НДР); регулировка хода рейки; регулировка номинальной подачи топлива; регулировка подачи топлива на режимах перегрузки и пуска; проверка полного выключения подачи топлива регулятором; проверка неравномерности подачи топлива при минимальной частоте вращения, выключения подачи топлива и установка винта ограничения общей подачи топлива; проверка муфты опережения впрыска топлива; присвоение индивидуального номера; клеймение (номера), пломбировка отдельных узлов и упаковка. Применяемые в нашем производстве методы, оборудование и материалы для восстановления карбюраторов и ТНВД, а также объемы и научно-технический уровень контрольных и регулировочных работ обеспечивают нашей продукции соответствие и превышение требований действующих стандартов. Гарантии работоспособности, в том числе выполнение норм токсичности отработавших газов, даются на каждый отдельный экземпляр с присвоением ему и клеймением индивидуального номера. Дизельные двигатели При работе дизельного двигателя в его цилиндры всасывается чистый воздух, который сжимается до высокого давления. При этом воздух в цилиндре нагревается до температуры, превышающей температуру воспламенения дизельного топлива. Топливо впрыскивается в цилиндры, где температура воздуха составляет около 600 °С, с некоторым опережением и воспламеняется само. Таким образом, свечи зажигания для воспламенения топлива не требуются. Может возникнуть ситуация, когда при очень холодном двигателе вследствие сжатия необходимая температура воспламенения не достигается. В этом случае необходимо произвести предварительный подогрев двигателя. В каждом цилиндре находится свеча накаливания, которая производит нагрев камеры сгорания. Длительность преднакала зависит от наружной температуры и регулируется блоком управления двигателем через реле преднакала. У дизельного двигателя имеется три различных способа впрыска топлива: с помощью вихревой камеры, предкамеры и непосредственный впрыск. При вихрекамерном и предкамерном впрыске топливо впрыскивается в предварительную камеру соответствующего цилиндра. Смесь сразу же воспламеняется. Объём кислорода, имеющийся в предварительной камере достаточен для сгорания только части прыснутого топлива.

Оставшаяся несгоревшая часть  топлива давлением, возникшем в  процессе сгорания, выбрасывается в  камеру сгорания. Там топливо сгорает полностью.   При непосредственном впрыске топливо впрыскивается прямо в камеру сгорания. Топливо подаётся топливоподкачивающим насосом под давлением 3.5 атм. к топливному насосу высокого давления (ТНВД). В ТНВД уже при низких числах оборотов создаётся постоянное давление сжатия свыше 1300 атм. В состав топливной системы входят: топливный бак, топливный фильтр, форсунки, топливные трубки и шланги, датчик запаса топлива, расположенный внутри бака и блок электронного управления двигателем. Топливо подаётся специальным насосом через фильтр. В фильтре оседает грязь и вода, содержащаяся в топливе. Двигатель управляется электронной системой, похожей на систему управления бензиновыми двигателями. Система управляет работой двигателя, анализируя информацию, поступающую от большого числа датчиков. Клапан отсечки топлива при выключении зажигания отсутствует. Для того, чтобы заглушить двигатель при выключении зажигания, блок управления двигателем посылает в блок управления ТНВД сигнал, который, в свою очередь, прекращает подачу топлива к форсункам. Топливная система спроектирована таким образом, чтобы не допустить «подсоса» воздуха при отсутствии топлива в баке. Блок управления постоянно проверяет уровень топлива в баке, обрабатывая информацию, поступающую от датчика запаса топлива, расположенного в баке. При падении запаса топлива до определённого уровня блок управления зажигает предупреждающую лампу на приборной доске, после чего принудительно вызывает пропуски подачи топлива, ограничивая тем самым максимальную скорость. Это продолжается до тех пор, пока уровень топлива в баке не превысит допустимую отметку. Топливная система дизельных двигателей очень надёжна. При использовании чистого топлива и выполнении регулярного обслуживания она должна исправно функционировать до окончания срока службы автомобиля. После очень большого пробега внутренние компоненты форсунок могут износиться, и их будет необходимо отремонтировать. Поскольку насос - форсунки имеют сложную конструкцию, ремонт рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Меры безопасности и правила соблюдения чистоты при работе с топливной системой. Не пользуйтесь вблизи рабочего места открытым огнём, не курите и не держите каких-либо сильно разогретых предметов. Имеется опасность несчастного случая! Держите наготове огнетушитель. Следите за нормальной вентиляцией рабочего места. Топливные пары ядовиты. Топливная система находится под давлением. При вскрытии системы топливо может под давлением вырваться. Соберите топливо тряпкой. Пользуйтесь защитными очками. При работе с компонентами системы питания дизельного двигателя соблюдайте особые меры предосторожности. В особенной степени это относится к форсункам. Имейте в виду, что давление топлива на выходе из форсунок составляет около 1100 атмосфер. Не допускайте попадания любых частей тела под струю топлива. Шланговые соединения крепятся с помощью ленточных или зажимных хомутов. Зажимные хомуты необходимо обязательно заменить на ленточные хомуты или хомуты последней конструкции.

2.5.Технология ремонта и организация ТО для сцепления, коробки передач и карданной передачи

   Наиболее часто необходимость ремонта коробки передач определяют во время движения мотоцикла: по сильному шуму зубчатых колес, рывкам в трансмиссии, самовыключению передач. В каждом случае ремонта коробку передач разбирают лишь в необходимом объеме. Перед разборкой из нее спускают масло (лучше, когда оно еще теплое), заливают 1 л керосина, проворачивают валы коробки и затем сливают его. Механизм коробки передач 6204 собран в литом неразъемном картере с тремя съемными крышками: передней, служащей опорой для подшипников, и двумя боковыми — правой и левой. Основные части коробки передач.          Разбирают коробку передач в следующем порядке: снимают рычаг выключения сцепления, нажимают на передний конец штока выключения сцепления  и вынимают ползун выключения сцепления  с упорным подшипником и наконечником штока и шток выключениясцепления. Выворачивают болт втулки привода спидометра и вынимают упорную втулку. Вращая ведомый вал против часовой стрелки (если смотреть со стороны диска упругой муфты), вынимают ведомое зубчатое колесо привода спидометра. Расшплинтовывают корончатую гайку ведомого вала, вынимают шплинт, отворачивают гайку, снимают шайбу и ведущий диск гибкой муфты карданного вала. Механизм переключения коробки передач показан.Для снятия левой крышки в сборе с механизмом ножного переключения нужно отвернуть болты. Отвернув гайку, снять рычаг кривошипа и собачку механизма переключения. Вынуть из гнезда крышки храповик вместе с кривошипом. Снять стопорное кольцо со ступицы храповика. Отвернуть винт крепления правой крышки и снять ее всборе с сектором и рычагами ручного переключения, снять прокладку крышки. Отвернуть гайку, снять шайбу и выбить клин. Снять рычаг. Вывернуть стопор валика  вилок переключения передач в задней стенке картера коробки и, опустив винты, выбить валик со стороны передней стенки картера и вынуть вилки переключения.

2.6Технология ремонта и ТО для переднего и заднего моста

Называют комплекс узлов автомобиля, с помощью которых на ведущие колеса передается крутящий момент от карданного вала либо коробки передач. Через мост также передается вертикальная нагрузка от кузова (или рамы) на колеса. В процессе эксплуатации все детали автомобиля изнашиваются. Что касается неисправностей заднего моста, то он либо вовсе отказывается выполнять отведенную ему роль из-за поломки какого-либо элемента, либо со временем начинает издавать сильный шум во время работы. Задний мост лучше всего разбирать (после снятия с автомобиля), закрепив на стенде. Разборка производится в следующей последовательности: сначала снимают тормозные барабаны, чашки и стержни прижимной пружины, затем пружины, которыми стягиваются тормозные колодки. Дальше снимают детали ручного тормоза с рычагами и снимают тормозные цилиндры. На следующем этапе выпрессовывают полуоси, снимают щиты тормоза, сальники полуосей, кожухи полуосей вместе крышкой картера, винимают дифференциал с ведомой шестерней и сальники ведущей шестерни. Тщательно промыв снятые узлы и механизмы, их разбирают на детали. Дифференциал разбирают в следующей последовательности: сначала выколачивают бородком штифт, который стопорит ось сателлитов, затем вынимают ось сателлитов, сами сателлиты с шайбами, полуосевые шестерни, спрессовывают внутренние кольца подшипников с опорных шеек коробки дифференциала, расшплинтовывают и выкручивают гайки, которыми крепится ведомая шестерня, выбивают болты и снимают ведомую шестерню. Чтобы выпрессовать вал ведущей шестерни из подшипника, применяют подставку и пресс. Также для этого можно воспользоваться съемником. Потом разбирают тормозные колодки с рычагами.

Диагностику и ремонт переднего  моста начинают с проверки на целостность  сальников полуосей и поворотного  кулака. Затем переходят к осмотру  шкворневых и ступичных подшипников. Никакого люфта при покачивании  колеса вверх-вниз быть не должно. В  противном случае есть подозрение на неисправность или нарушение  регулировки ступичного подшипника или шкворневых подшипников. Дальше проверяют состояние ШРУСов (шарниров равных угловых скоростей). Для этого необходимо проехать несколько метров по ровной площадке с включенным полным приводом и вывернутыми до отказа передними колесами (сначала их выворачивают в одну сторону, а затем в другую). Если при этом прослушивается характерный хруст в районе передних ступиц, ШРУС нуждается в замене.

Также следует присмотреться к  редуктору моста. В первую очередь  проверяют уровень и состояние  трансмиссионного масла. В нем не должно быть водно-маслянной эмульсии, масло должно сохранить нормальную вязкость. Затем осматривают сальник хвостовика – нет ли потеков масла. При их наличии сальник лучше заменить. Наконец, проверяют передний редуктор на наличие люфтов. Для этого хвостовик расшатывают вправо- влево либо вверх- вниз (перпендикулярно его оси). Если ощущается какой-либо люфт, как минимум нужно подтянуть гайку хвостовика. Хотя, скорее всего, придется менять подшипники со снятием редуктора.

2.7 Технология ремонта и ТО  для рулевого управление.

  Рассмотрим автомобиль, который стоит из: 1. Рулевого колеса. 2. Рулевой колонки с рулевым валом. 3. Приводного вала с карданными сочленениями. 4. Рулевого редуктора. 5. Продольной и поперечной рулевых тяг. 6. Правого и левого поворотных рычагов. 7. Двух поворотных кулаков. Рулевое колесо закреплено гайкой со стопорной шайбой, на конической шлицевой части вала рулевой колонки регулирующейся по высоте и наклону. Вал рулевой колонки, вращающийся на двух шариковых подшипниках, имеет на себе паз автоматического противоугонного устройства, которое срабатывает при изъятом ключе зажигания. Вал колонки соединен с редуктором с помощью карданного вала. Шарниры карданного валя крепятся на рулевом вале, входном и вале редуктора посредством клиньев. Редуктор представляет из себя литой алюминиевый картер с одним входным (приводным) и одним выходным (ведомым) валами. Приводной вал представляет из себя винт, по которому посредством металлических шариков перемещается шариковая зубчатая гайка. Гайка находится в постоянном зацеплении с зубчатым сектором ведомого вала, на который напрессована приводная сошка рулевой трапеции. Винт в сборе с зубчатой гайкой смонтирован в картере на двух радиально-упорных подшипниках, наружны е кольца которых запрессованы в посадочные отверстия картера и в съемную крышку рулевого управления. Регулировка осевого перемещения приводного вала осуществляется с помощью изменения толщины регулировоч ных прокладок, расположенных под съемной крышко й рулевого редуктора.Ведомый вал смонтирован в картере рулевог^ механизма на двух роликовых подшипниках, перемещение которы х ограничено стопорными кольцами и кернением через специальные отверстия в нижней части картера редуктора. Уплотнение валов редуктора осуществляется посредством резиновых колец, сальника крышки редуктора и крышки вала сошки. Краткая справка: в рулевом редукторе автомобиля «Газель» применяются следующие подшипники: 1. Шариковый, рулевой колонки — 6-930904АЕ1С17 — 2 шт. 2. Шариковый, вала рулевого механизма — 916904Е — 2 шт. 3. Шарики винтовой пары рулевого механизма — 469115 5266 — 70 шт. 4. Ролики вала сектора — 3302-3401052ДС — 30 шт. 5. Игольчатый, крестовин карданного шарнира рулевого вала — 904700УС17 — 10 шт. Редуктор рулевого управления крепится на левый лонжерон рамы посредством углового кронштейна. Рулевая трапеция передает усилия от редуктора к поворотным кулакам переднего моста посредством продольных и поперечных тяг. Рулевые тяги на своих концах имеют съемные шаровые шарниры. Поперечная рулевая тяга трубчатая, с резьбовыми наконечниками, а продольная цельнокованая. Резьбовые наконечники имеют разное направление резьбы, что дает возможность регулировать схождение колес, не снимая тяги. Неразборные шарниры продольной и поперечной тяг унифицированы и не требуют обслуживания в эксплуатации. Снятие и установка рулевого колеса. Перед снятием отсоедините минусовую клемму от аккумулятора и снимите декоративную накладку рулевого колеса. После этого промаркируйте взаимное положение ступицы рулевого колеса и вала рулевой колонки. Затем отверните крепежную гайку и съемником снимите рулевое колесо. Устанавливайте рулевое колесо по меткам в обрату порядке, затягивая гайку требуемым моментом. Снятие и установка приводного вала с карданными сочленениями. Для снятия карданного вала нужно уда. лить шплинты и отвернуть гайки крепления клиньев Затем выбить клинья посредством молотка с мягкой ме таллической вставкой и снять карданный вал с уплотнителем в сборе. Установку приводного карданного вала производится в обратном порядке. Снятие и установка рулевого редуктора. Поставить автомобиль на ручной тормоз и снять левое переднее колесо. Затем отсоединить приводной карданный вал, выбив соответствующий крепежный клин. После чего спрессовать посредством съемника рулевую сошку, отвернув гайку ее крепления, и, отвернув пять крепежных гаек, снять рулевой редуктор. Установка рулевого редуктора производится в обратном порядке. При этом сошка устанавливается по меткам, а ведомый карданный вал, после того как передние колеса и рулевое колесо будут выставлены, в положение движения автомобиля по прямой. Снятие и установка рулевых тяг. Расшплинтуйте и отверните гайки продольной тяги. Посредством съемника выпрессуйте пальцы рулевых шарниров из конусных гнезд поворотного рычага и сошки. Снимите продольйую тягу. Аналогично снимите поперечную тягу. Установите тяги в обратном порядке, применяя новые шплинты. Гайки затягивайте моментом 70-100 Н#н (7,0-10,0 кгс-м) и дотяните крепеж не более чем на одвУ прорезь, если шплинт не проходит в отверстие рулевого пальца. Ремонт редуктора рулевого управления. Ремонт Vе' дуктора производится в следующем порядке: 1. Снять редуктор с автомобиля и слить масло через заливное отверстие. 2. Очистить поверхность редуктора и его валов от гря ремонт автомобилей на примере рассматриваемых моделей 377 3. Отделить кронштейн, вывернув его крепеж из картера редуктора. 4. Спрессовать сошку, отвернув крепежную гайку. 5. Снять защитную пластмассовую крышку выходного вала с поролоновым кольцом. 6. Снять пластмассовую боковую крышку корпуса редуктора. 7. Снять стопорные кольца подшипников выходного вала. 8Х Снять обе заглушки отверстий в нижней части картера редуктора и посредством бородка разогнуть буртики наружных колец подшипников выходного вала. 9. Вынуть наружные кольца подшипников выходного вала с насыпными роликами. Предупреждение! Насыпные ролики выходного вала подобраны с большой точностью и не взаимозаменяемы с роликами других подшипников. 10. Изъять выходной вал с зубчатым сектором из картера редуктора. 11. Снять крышку картера редуктора, открутив четыре болта. 12. Снять передний радиально-упорный подшипник и изъять входной вал с шариковой зубчатой гайкой в сборе. 13. При необходимости выпрессовать внешние кольца подшипников выходного вала из корпуса редуктора и его крышки. 14. Промыть детали редуктора в керосине и осмотреть их на предмет пригодности для дальнейшей эксплуатации. 15. Заменить изношенные детали и собрать редуктор в обратном порядке. Регулировка приводного вала редуктора рулевого управления. Вал винта шариковой гайки регулируют подбором прокладок, находящихся под крышкой картера рулевого механизма. Пакет прокладок должен быть такой, чтобы при затянутых болтах крышки вал не имел заметного осевого перемещения, а момент его проворачивания был в пределах 0,4-0,8 Нм (0,04-10,0 кгс-м). 37 8 Ремонт легкового автомобиля Регулировка зазора в зубчатом зацеплении гайка-сектор редуктора рулевого управления. Регулировку ведут на снятом редукторе с напрессованной сошкой на выход, ном валу и с отрегулированным осевым зазором винта входного вала. Зазор проверяется по концу сошки с помощью индикатора часового типа, неподвижно закрепленного на стойке. При этом свободный ход сошки не должен превышать 0,3 мм. Если это не так, специальным ключом одновременно поворачивайте наружные кольца подшипников, предварительно сняв защитные крышки выходного вала с картера редуктора. Входной вал правильно отрегулированного редуктора должен иметь момент проворачивания в пределах 1,0—1,8 Н-м (0,10,18 кгс-м). Замена шарниров рулевых тяг. Наличие какого-либо люфта в шарнирах рулевых тяг не допускается. Люфт определяется принудительным перемещением тяги вдоль оси пальца. Заодно проверьте состояние защитного резинового чехла шарнира и при наличии глубоких трещин и разрывов на его поверхности замените его на новый. Если обнаружен люфт, необходима замена шарнира. Как правило, шарниры рулевых тяг меняют в сборе, но конструкция предусматривает их выпрессовку и замену на новые. Краткая справка: при замене рулевых шарниров дол• жны соблюдаться следующие условия: 1. Натяг в сопряжении — 0,035-0,084 мм. 2. Внешний диаметр шарнира — 39,00—39,025 мм. 3. Внутренний диаметр посадочного гнезда — 38,941" 38,966 мм. После сборки рулевого механизма проверьте величи ну свободного хода рулевого колеса (люфт), которая не должна превышать 25°. Также следует проверить отсутствие касания шин передних колес частей автомобил я при максимальных углах их поворота и угол схождения. Если не обеспечивается минимальный радиус поворота или шины задевают части автомобиля, проверяют мак-4. симальный угол поворота внутренних колес, который долясен быть 44°±1\ Максимальные углы поворота выставляются регулировочными болтами, расположенными на фланцах поворотных кулаков. Угол схождения передних колес определяется разностью размеров между внутренними краями передней и задней шин на уровне оси передних колес. Разность междууказанными размерами должна быть в пределах 0-3 мм. Регулировка схождения колес производится изменением длины поперечной рулевой тяги. Порядок регулировки следующий: 1. Ослабить болты двух стяжных хомутов резьбовой части наконечников. 2. Отрегулировать схождение вращением поперечной рулевой тяги. . 5 г . . 3. Затянуть болты стяжных хомутов. 4. Проверить схождение.