Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Июня 2014 в 20:50, курсовая работа
Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.
Примем 8 шт.
Тогда штучное время восстановления одной детали:
мин
050 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
t=2,64 мин
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы под синхронизатор 2 и 3 передач:
мин
Шлифовать шлицы под синхронизатор 4 и 5 передач:
Шлифовать шлицы под шестерню 1 передачи:
Шлифовать шлицы фланца:
055 «Контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления
3.1.3 Полуось
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Подрезать торец, машинное время:
где: K _ коэффициент обтачивания
S _ подача, S=0,41 мм/об
V _ скорость вращения детали, V=176,4 м/мин
Тшт=Тм+Твп=0,7+0,36=1,06 мин
015 «Сварочная».
Заварить изношенные отверстия:
где: I _ сила тока, I=240 А
tсм - время на смену электрода, tсм=0,057 мин/
i _ число слоёв шва, i=2
Кр - коэффициент учитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25
tв1 - время на очистку 1 м, tв1=0,6 мин
tв2 - время на снятие и установку детали, tв2=0,58 мин
F _ площадь поперечного сечения шва, F=132
Y_плотность наплавленного металла, Y=7,8 (сталь)
р - коэффициент расплавления, р=8,5 г/мин
k _ коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места, k=1,16
020 «Токарная».
Подрезать наплавленные отверстия с двух сторон:
К=0,00015
025 «Сверлильная».
Сверлить
К=0,00056
Зенковать
К=0,00021
030 «Резьбонарезная».
Рассверлить:
К=0,00042
Нарезать ремонтную резьбу:
К=0,00032
040» Вдавливание».
К=0,032
045» Токарная».
Проточить
050 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2 _ время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы:
t0=К*L*Z=0,009*132*10=11,88 мин
055 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
t=1,14 мин
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы:
060» контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления
3.1.4 Ведущая шестерня
005 «Слесарная».
В соответствии с рекомендациями [7] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие и установку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K _ коэффициент обтачивания
S_подача, S=0,25 мм/об
V_скорость вращения детали, V=105 м/мин
D_диаметр, D=56 мм
L_длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм
Тм=0,00012*24*30=0,1 мин
Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлического блеска:
Тшт=2,47 мин [7]
Наплавить шлицы:
где: I_число слоёв наплавленного металла, I=3
Z_количество шлицевых впадин, Z=10
tв1 - время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин
tв2_время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин
Наплавить резьбовой конец вала:
Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленные поверхности: К=0,00012
Тшт1=0,00012*56*105=0,7 мин
Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин
Нарезать резьбу:
К=0,00032
Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,7+0,
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2_время подвода фрезы, tв2=1,02 мин
t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин
Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин
030 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала под подшипники:
где: h_глубина шлифования, h=0,1
f _ коэффициент учитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd _ линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин, S=0,02 мм/об
tв - суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров
tв=0,37+0,11*3+0,27=0,97 мин
Аналогично для операции 040:
Dср=37 мм; S=0,017 мм; f=1,5; Vд=35; h=0,15
035 «Гальваническая».
Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.
Основное время на процесс осталивания:
, мин
где: h_толщина слоя, h=0,25 мм
p_плотность осажденного металла, p=7,8 г/
Dk_катодная плотность тока, Dk=50 А/
c_электролитический эквивалент, с=1,042
-выход металла по току, =85…95%
045 «Шлицешлифовальная».
где: а - коэффициент учитывающий время обратного хода, а=1,35
t=1,29 мин
L=105 мм
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=13
055 «Контрольная».
мин
Суммарное штучное время восстановления
3.2 Определение годового объема работ
Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ:
- слесарные 0,55*3*30000=49500 ст. мин; (1,55+2,47)*10000=40200 ст. мин; = 1495 ст. часов;
- токарные (0,46+3,43)*10000+(0,56+2,41)*
- наплавочная 18,91*10000+11,20*10000+7,52*
- шлицефрезерная 36,35*10000+16,3*10000+13,58*
- шлифовальная (4,5+3,48)*10000+(6,927+2,08)*
- гальваническая 27,7*10000+24,54*10000+26,42*
- шлицешлифовальная 4,32*10000+1,94*10000+1,95*
- сверлильная (0,84+0,828)*10000=16680 ст. мин; =278 ст. часов
- контрольная 1,6*4*40000=256000 ст. мин; =4266,6 ст. часов
3.3 Определение количества
В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.
Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.
Для участков, на которых преобладает машинный способ производства и годовой объём оценивается станкоёмкостью, при расчёте рабочих необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. число производственных рабочих определяется по следующим формулам:
где: Хо - количество единиц оборудования, шт.;
Фн.р. - номинальный годовой фонд рабочего, ч;
Фд.р. - действительный годовой фонд рабочего, ч.
Фн.о. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,8;
мо - коэффициент многостаночного обслуживания;
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:
Фн.р.=[365 - (104+dп)]*tсм-tск*nп, (15)
где: dп - количество праздничных дней в году;
tсм - средняя продолжительность рабочей смены, ч; tсм=8,0 ч;
tск - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; tск=1,0;
nп - количество праздников в году, nп=8 дней.
Фн.р.=[365 - (104+8)]*8,0-1,0*8=2016 ч,
Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:
Фд.р.={[365 - (104+dп+dо.р.)]*tсм-tск*nп}*
где: dо.р. - продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; dо.р.=20 дня;
Qр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qр=0,96;
Фд.р.={[365 - (104+8+20)]*8,0-1,0*8}*0,96=
Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:
Фн.о.=[365 - (104+dп)]*tсм-tск*nп,
Фн.о.=[365 - (104+8)]*8,0-1,0*8=2016 ч,
Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле:
Фд.о.=Фн.о.*о
где:о - коэффициент использования оборудования, о=0,95;
Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.
Количество оборудования:
- слесарные =1 шт.
- токарные =1 шт.
- наплавочная =3 шт.
- шлицефрезерная =7 шт.
- шлифовальная =1 шт.
- гальваническая =7 шт.
- шлицешлифовальная =1 шт.
- сверлильная =1 шт.
- контрольная =2 шт.
Расчет количества работающих:
- слесарные
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- токарные
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- наплавочные
примем 3 чел.
примем 2 чел.
- шлицефрезерные
примем 5 чел.
примем 4 чел.
- шлифовальная
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- гальваническая
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- шлицешлифовальная
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- сверлильная
примем 1 чел.
примем 1 чел.
- контрольная
примем 2 чел.
примем 2 чел.
Рс=16 чел. Ря=14 чел.
Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:
1. Участок ОГМ. Общее рабочих
принимается в количестве 17,5% от
числа производственных
Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.
Принимается 2 чел.
3.4 Расчет площадей
Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:
Fо=fр*Ря',
где: fр - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;
Ря' - явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.
Значение удельного показателя fр:
- 15 - приёмка - выдача; Fо=15*2=30
- 14 - слесарно-механический; Fо=14*9=126
- 15 - сварочно-наплавочный; Fо=15*2=30
- 45 - гальванический; Fо=45
Значение удельного показателя fр зависит от годовой программы и определяется по формуле:
fр=А*N-0.168*Gак,
где: N - годовая программа предприятия, тыс. КР;
Gа - масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Gа=7,2т; А и К - числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.
Значения коэффициентов А и К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []
Расчет площади ОГМ:
Fо=11*2=22 м2.
3.5 Расчет площадей складских помещений
В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовой продукции). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино-технические, синтетические материалы и др.
Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.
Площади складских помещений определяются по формуле:
Fс=?Q*Кст/q,
где: Q - суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;
q - удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;
Кст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.
Q=Gm*N*dз/dр, (25)
где: Gm - норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;
dз - норма запаса материалов, дней;
dр - число дней работы предприятия в году.
Gm=0,01*Кg*Gо, (26)
где: Кg - отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;
Gо - масса объекта ремонта, кг.
Для склада ожидающих ремонта: Кg=11%; Gо=7; dр=253 дня; dз=20 дней; q=0,3 т/м2; Кст=4. Тогда:
Для склада готовых: dз=10 дней. Тогда:
Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м2, dз=20 дней. Тогда:
3.6 Расчет площади бытовых
Туалеты размещаются таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08-0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену:
Fт=(0,08…0,12)*16=2,0 м2.
4. Технологическая разработка
4.1 Организация и описание
Участок предназначен для сварки, наплавки и термической обработки деталей.
Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, со слесарно-механического участка.