Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов

 

Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой и наплавкой детали.

 

На этом участке выполняют все виды термической обработки.

 

После сварки и наплавки детали поступают на слесарно-механический участок. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затем транспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.

 

4.2 Расчет и подбор оборудования

 

 

Производительность оборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч:

 

Газовая сварка……. 

0, 3-0, 5 (при толщине привариваемого  металла 2-6 мм) 

 

Вибрационная наплавка в жидкости:

 

контактно-искровая….

 

контактно-дуговая…… 

9-12 (при толщине слоя 0, 5 - 0, 7 мм)

 

4, 3-6, 0 (при толщине слоя 2, 0 - 2, 5 мм) 

 

Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)……. 

3, 6-4, 8 (при толщине слоя 3- 5 мм) 

 

Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса… 

7, 2-9, 0 (при толщине слоя 2- 5 мм) 

 

 

 

При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки и наплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтного завода с годовой производственной программой 2-10 тыс. приведенных капитальных ремонтов грузовых автомобилей:

 

Остальное оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса.

 

Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расход ацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициенте использования поста К=0,75) 2500-2700 л в течение рабочей смены. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварке ориентировочно можно принять 2-3% от массы свариваемых деталей.

 

Таблица 6. Ведомость оборудования сварочно-наплавочного участка

 

Наименование оборудования 

Модель, тип 

Краткая техническая характеристика 

Количество 

Установлен. мощн. КВт 

Габарит. размеры мм 

Заним. Площадь м2 

 

Един. 

Общ   

 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

 

Прибор для измерения твердости по методу Роквелла 

ТР_2 

- 

1 

- 

- 

500Х300 

0, 15 

 

Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска) 

СШЗ_6.6/7 

Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С 

1 

- 

37, 2 

Диаметр 1410 

1, 56 

 

Камерная электрическая печь сопротивления 

Н_45 

Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С 

1 

45, 0 

- 

1200Х600 

0, 72 

 

Закалочный станок  

Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм 

1 

0, 7 кВ.А 

- 

1600Х650 

1, 04 

 

Однопостовой сварочный преобразователь 

ПСГ_500-1 

Сила тока 500 А. 

1 

- 

28,0 

1100Х600 

0, 66 

 

Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей  

Высота центров - 250 мм.

 

Расстояние между центрами - 1000 мм 

3 

11,0 

- 

2810Х1180 

3, 32 

 

Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа 

А_547У 

Сила тока 270 А. Напряжение 27 В 

1 

- 

17, 0 кВ-А 

800Х600 

0, 48 

 

Универсальная головка для вибродуговой наплавки  

Устанавливается на станке 

3 

0,4 

- 

- 

- 

 

Однопостовой сварочный трансформатор 

СТА_24_У 

Сила тока 300 А 

1  

23, 0 кВ-А 

700Х400 

0,28 

 

Итого: 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

14,85 

 

 

 

4.3 Расчет площади отделения

 

 

При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения:

 

Fо=?fоб*Коб, (31)

 

где: ?fоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;

 

Коб - коэффициент плотности расстановки оборудования, Коб=4,0;

 

Fо=14,85*4,0=60 м2

 

Действительная площадь участка Fо'=60 м2 что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной 60 м2.

 

4.4 Расчет потребности участка  в энергоресурсах

 

 

Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.

 

Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле:

 

Wсил=?Nуст*Фд.о.*Кз*Ксп, (32)

 

где: ?Nуст - суммарная установленная мощность токоприемников, табл. 6;

 

Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

 

Кз - коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,7;

 

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, Ксп=0,4;

 

Wсил=10,6*2016*0,7*0,4=5983,5 кВт

 

Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяется по формуле:

 

Wосв=?Ri*t*Fi*Ксп, (33)

 

где: Ri - расход электроэнергии в час, кВт/м2;

 

t - средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; t=2100 ч;

 

Fi - площадь освещаемого помещения, м2;

 

Ксп - коэффициент спроса, принимается Ксп=0,8;

 

Wосв=0,015*2100*60*0,8=1512 кВт ч.

 

Суммарная потребность в электроэнергии:

 

W=5983,5+1512=7495,5 кВт ч.

 

4.5 Мероприятия по охране труда

 

 

Производительность труда при выполнении сварочных и наплавочных работ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для работы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент а также обрабатываемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18…20С, относительная влажность 40…60%. Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.

 

5. Обоснование и выбор планировочных  решений

 

 

Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.

 

Для специализированного предприятия по ремонту целесообразно применение П-образного движения предметов труда. При П-образном потоке отделения располагаются смежно.

 

Технологическая схема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможность изолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков. Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этот недостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой и другие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляется сложности в их транспортировании.

 

При П-образном потоке здание получается прямоугольной формы и поэтому проще скомпановываются производственные участки.

 

Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:

 

С целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;

 

Здание стремится к прямоугольной форме за счет применения П-образного потока, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;

 

Расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;

 

Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т. к. это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;

 

Количество маршрутов транспортирования деталей минимальное;

 

Используя технологический расчет предприятия определяется общая площадь здания:

 

Fзд=Fосн+Fскл+Fвсп, (35)

 

где: Fосн - площадь участков основного производства, м2; Fосн=297 м2;

 

Fскл - площадь складов, м2; Fскл=74 м2;

 

Fвсп - площадь отделений вспомогательного производства, м2;

 

Fосн+ Fвсп =300 м2;

 

Fзд=300+74=374 м2

 

С учетом межцеховых проходов и проездов данная площадь увеличивается на 15%:

 

Fзд'=Fзд*(0,15+1)=374*1,15=430,1 м2.

 

Выбирается сетка колон соответствующая данной площади. Целесообразно использовать сетку колонн 18х12 м.

 

Затем размещаются технологические группы производственных участков в соответствии с выбранной П-образной схемой по технологическому процессу.

Список источников

Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1999 - 56 с.

Савич А.С., Казацкий В.А., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий: Курсовое и дипломное проектирование. Мн.: БГПА, 2002-255 с.

Апанасенков В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Мн.: Высшая школа, 1978 - 327 с.

Ремонт автомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И. Румянцева. 2_е изд. М.: Транспорт, 1988 - 340 с.

Проектирование авторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф.П., Абелевич А.А. М.: Транспорт, 1973 - 328 с.

Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 - 315 с.

Справочник технолога авторемонтного производства / А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977 - 298 с.

Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 - 324 с.

Ремонт автомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 - 295 с.

Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 - 311 с.