Проект совершенствования организации ремонта машин в колхозе "Мир" Дебёсского района Удмуртской Республики

автомобили - 80% в ЦРМ, 20% на заводах АПК;

комбайны - 100% в ЦРМ.

Техническое обслуживание N3:

тракторы - 100% в ЦРМ.

Техническое обслуживание N2:

тракторы - 50% в ЦРМ; 50% на пунктах  технического обслуживания (ПТО) или  в бригадах;

автомобили - 50% в ЦРМ, 50% в  ПТО;

комбайны - 100% в бригадах или ПТО.

Техническое обслуживание N1:

тракторы - 100% на ПТО или  в бригадах;

автомобили - 100% на ПТО;

комбайны - 100% в бригадах или на ПТО.

Текущий ремонт сельскохозяйственных машин полностью проводят в центральной  ремонтной мастерской.

Распределение работ между  ремонтно-обслуживающими базами приведено  в приложении 1.

Общую годовую трудоёмкость работ мастерской определяет по формуле [1]:

 

Тоб=еТм+Тдоп., (3.7)

 

где еТм- суммарная трудоёмкость текущего ремонта и технических

обслуживаний машин (тракторов, автомобилей, комбайнов,

сельскохозяйственных), чел.-ч. (см. приложение 1);

Тдоп- трудоёмкость дополнительных работ в ремонтной мастерской,

чел.-ч.

Для ремонтных мастерских объём дополнительных работ определяется в процентном отношении к суммарной  трудоёмкости текущего ремонта и  технических обслуживаний следующим  образом:

ремонт оборудования мастерской - 10%, из них 80% в ЦРМ, а 20% на заводах;

ремонт оборудования животноводческих ферм - 8%, из них 80% в ЦРМ, 20% на заводах;

восстановление и изготовление деталей - 10%, из них 80% в ЦРМ, 20% на заводах;

прочие непредвиденные работы - 12%, из них 80% в ЦРМ, 20% на заводах.

По общей трудоёмкости мастерской выбирается соответствующий  типовой проект центральной ремонтной  мастерской [2].

Рассчитанный объём распределяется по месяцам. При этом учитывают:

текущий ремонт тракторов  проводят в месяцы ноябрь - март;

техническое обслуживание тракторов  и автомобилей и текущий ремонт автомобилей планируют по мере наработки (летом техническое обслуживание чаще, чем зимой);

текущий ремонт сельскохозяйственных машин проводят в любое время  года, когда они не заняты на работах;

текущий ремонт комбайнов  осуществляют в октябре и перед  началом уборки (март - июнь);

ремонт оборудования на животноводческих фермах проводят в месяцы май - август;

ремонт оборудования мастерской проводят в любое время года, но станки меняют не все сразу, а постепенно (1-2 станка в месяц);

прочие работы проводят летом  больше (больше загрузка мастерской), зимой  меньше.

На основании этих данных составляется годовой календарный  план работ по месяцам (см. приложение 2).

По данным приложения 2 вычерчивается  график загрузки мастерской РМДП Г3.

 

3.2 Распределение трудоёмкости  по участкам. Расчёт количества  рабочих, оборудования и площадей

 

Рассчитанную трудоёмкость работ, которую планируется выполнить  в центральной ремонтной мастерской распределяют по участкам ремонта. Виды работ и их удельный вес в общем  объёме принимаются по таблицам 35, 37, 38, 39 [1]. Результаты распределения работ  по видам и участкам представлены в виде приложения 3. Состав участков определяется исходя из технологических  процессов ремонта машин и  данных выбранного типового проекта  ремонтной мастерской 816-1-173.89.

Численность основных производственных рабочих по участкам рассчитывают по формулам:

 

. (3.8)

 

где - явочное и списочное  число рабочих, чел.;

- трудоёмкость работ по  участку, чел.- ч.

(из приложения 3);

- номинальный и действительный  фонды рабочего времени, ч;

К - планируемый коэффициент  перевыполнения норм выработки,

равный 1.05...1.15.

 

Номинальный и действительный фонды рабочего времени находятся  по формулам:

 

Фн.р=(Дк-Дв-Дпр)Чtсм; (3.10)

Фд.р=(Дк-Дв-Дпр-Дот)ЧtсмЧh, (3.11)

 

где Дк - число календарных  дней в году, равно 365 дней;

Дв - количество выходных дней, 104 дня;

Дпр- количество праздничных  дней, 9 дней;

Дот - количество отпускных  дней, 24 дня;

tсм - время смены, 8,2 часа;

h - коэффициент, учитывающий  невыход рабочих на работу,

равный 0,9... 0,95.

Все расчётные данные сводятся в приложение 4.

Численность вспомогательных  рабочих принимают 10% от числа основных производственных рабочих.

 

Рвсп.р=0,1Ч14=1,4

 

Численность инженерно-технических  работников (ИТР) принимают до 10%, служащих 2-3% и младшего обслуживающего персонала 2-4% от суммы производственных и вспомогательных  рабочих [1].

 

Ритр=0,1Ч15=1,5.

Рслуж.=0,02Ч15=0,3.

Рмол=0,04Ч15=0,6.

 

Таким образом численность  ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала можно принять соответственно Ритр=2, Рслуж.=1 и Рмол=1 человек.

Весь штат ремонтной мастерской будет равен:

 

Р=Рсп.+Рвсп.р+Ритр+Рслуж+Рмол . (3.12)

Р=14+1+2+1+1=19 чел.

 

Исходные данные для определения  количества оборудования - это рабочий  технологический процесс и трудоёмкость выполнения определённых видов работ  и операций. При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоёмкие технологические  операции ремонта машин и агрегатов. К основному оборудованию ремонтной  мастерской относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточно-тормозные  стенды.

Для определения числа  моечные машин и обкаточных стендов  определяют число приведённых ремонтов по формуле:

 

Nпр.р=Тсум/Ттр, (3.13)

 

где Тсум- суммарная трудоёмкость работ по мастерской за год, чел.-ч.;

Тт.р.- трудоёмкость текущего ремонта единицы техники

для ДТ-75М, чел.-ч.

 

Nпр.р=25433,2/275,1=92 ремонта.

Количество моечных машин  определяют по формуле [1]:

 

(3.14)

 

где - масса деталей подлежащих мойке за планируемый период в

данной машине, кг (для  ДТ-75М Q=5500 кг);

t - время мойки одной  деталей или узлов, ч. (t=0,5ч);

Фд.р- действительный фонд времени  за планируемый период, ч.;

q - грузоподъёмность поворотного  стола для машины ОМ 1366-01

равна 300 кг;

- коэффициент, учитывающий  одновременную загрузку моечной

машины по массе в зависимости  от конфигурации и габаритов

деталей, ...0,8;

- коэффициент использования  моечной машины

по времени, = 0,8...0,9.

 

Sм=5500Ч0,5Ч92/1682,9Ч300Ч0,7Ч0,8=0,89»1  шт.

 

Число испытательных стендов  определяют по формуле:

 

Su=NдЧtuЧc/(Фд.рЧhс), (3.15)

 

где Nд - число двигателей проходящих обкатку и испытание  в расчётном

периоде, шт.;

tu - время обкатки и  испытания двигателя

(с учётом монтажных  работ), ч, t =4ч;

с - коэффициент, учитывающий  возможность повторной обкатки

и испытания двигателя, с = 1,05...1,1;

hс - коэффициент использования  стендов, hс = 0,9...0,95.

 

Su=92Ч4Ч1,075/1682,6Ч0,925=1шт.

 

Число металлорежущих станков  определяют по формуле [1]:

 

Scn=(TстЧкн/(Фд.р. Чh0)) Ч0,7, (3.16)

 

где Тст - трудоёмкость станочных  работ (см. приложение 3), чел.-ч.;

кн - коэффициент неравномерности  загрузки предприятия, кн=1,0...1,3;

hо - коэффициент использования  станочного оборудования,

hо=0,86...0,90;

0,7 - коэффициент, учитывающий,  что трудоёмкость слесарно-механических  работ 70% производится станками, а 30% - слесарные работы.

 

Sст=11373Ч1Ч0,7/1682,6Ч0,9=5 станков.

 

Рассчитанное число станков  распределяют по видам: 30...50% - токарные, 8...10% - расточные, 10-12% - фрезерные, 10-15% - сверлильные, 12-20% - шлифовальные.

Число станков равно:

токарные - Sст=2;

фрезерные - Sст=1;

сверлильные - Sст=1;

шлифовальные - Sст=1.

Число сварочного оборудования принимают по числу электрогазосварщиков, т.е. 1 сварочный агрегат. Число горнов и молотов - по числу кузнецов, т.е. 1 горн и 1 молот.

Потребность в остальном  оборудовании и оснастке рабочих  мест принимается на основании спецификации оснащения рабочих мест типовой  мастерской [2].

Результаты расчёта и  подбора оборудования сводятся в  приложении 5.

При расчёте производственных площадей участков (наружной очистки  и мойки, разборочно-моечного, сборки, технического диагностирования машин  и др.) по площади, занимаемой оборудованием  и машинами, и переходным коэффициентом  пользуются формулой [1]:

 

Fуч=(Fоб+Fм) Чs , (3.17)

 

где Fоб и Fм -площади занимаемые соответственно оборудованием и  машинами, м2;

s - коэффициент, учитывающий  рабочие зоны и проходы, табл. 46 [1].

Площади остальных участков определяют по площади, занимаемой оборудованием, с учётом рабочих зон и проходов [1]:

 

Fуч=FобЧs. (3.18)

 

Площадь занимаемая оборудованием  приводится в приложении 5. Результат  расчёта площадей участков заносятся  в приложение 6.

 

3.3 Компоновка участков, планировка  оборудования

 

Компоновку производственного  корпуса производят на основании  расчётов площадей участков, а также  общей длины производственного  потока.

Участки на плане производственного  корпуса размещают так, чтобы  ремонтируемые агрегаты и другие громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути, а взаимосвязь  разборочно-сборочных участков по восстановлению деталей соответствовала ходу технологического процесса и направлению основного  грузопотока.

Согласно противопожарным  требованиям огнеопасные участки (сварочный, кузнечный и др.) рекомендуется  располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений  огнестойкими стенами.

В сварочном участке основной проход принимают шириной не менее  трёх метров, расстояние между верстаками - 15м. Ширина оконных проёмов - 1,2м, дверей - 1,2...1,5м. Расстояние от стен до станков  не менее 0,5м.

Планировку производственных участков мастерской производят по схеме  компоновки участков с прямым потоком. Ширину мастерской принимают стандартной, равной 24м.

Длину здания прямоугольной  формы рассчитывают по формуле [1]:

 

LЗ=FЗ/B, (3.19)

 

где F - площадь здания мастерской, м2;

B - ширина здания, м.

 

LЗ=1230/24=51,25м.

 

Длину здания принимают кратной 6, т.е. L=54м.

При вычерчивании компоновочного плана здания, все его элементы показывают с принятыми условными  обозначениями приведёнными в таблице 48 [1].

Для проведения планировки каждый вид оборудования имеет условное обозначение. Контуры оборудования изображают упрощённо в соответствующем  масштабе.

Нумерация всех видов оборудования сквозная.

 

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС  ОБКАТКИ СЕЯЛОК

 

4.1 Анализ существующих  технологических процессов

 

Технологический процесс  на обкатку и регулировку сеялок С3-3,6 включает все операции и технические  требования, приведённые на листе  РМДП.

Анализируя данный технологический  процесс возникает убеждение  в том, что все основные операции по обкатке и регулировке сеялок, а также их технические требования одинаковы во всех случаях. Они описываются  в техническом паспорте сеялок и  технической документации, высылаемых заводом-изготовителем. Следовательно, технологический процесс, приведённый  в проекте можно считать универсальным, подходящим для различных стендов  различных конструкций. Если же сеялка регулируется на заданную норму высева в полевых условиях, технологический  процесс на регулировку будет  изменён, так как изменится количество операций технологических процессов.