Разработка проекта на тему: «Организация работы шиноремонтного участка комплекса ремонтных участков АТП г. Липецка».

d_{ТО И ТР} = d  _{И ТР} * К = 0,55 * 1,113 = 0,612 дн                                     (2.13)

где     d  _{И ТР}  - нормативное значение продолжительности простоя   подвиж-

                             ного состава в ТО и ремонте.  Определяется по табл. 2.6   [ ]

К - среднее значение коэффициента корректирования норматив-

               ной продолжительности простоя  в зависимости от пробега с

               начала эксплуатации.

         К =  = =

          = = 1, 113                                                                                (2.14)

где    ; ; ….. - величина коэффициентов корректирования,

                                      принятые из табл. 2. [ ] для соответствующей группы

                                       автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуа-

                                       тации.

По результатам расчётов составить таблицу 3.1.

Исходные и скорректированные  нормативы ТО и ремонта.

Марка, модель подвижного состава	Исходные нормативы		Коэффициенты корректирования						Скорректированные нормативы
	обозначение (размерность)	величина	К1	К2	К3	К К	К5	Крез	обозначение (размерность)	величина
ЛиАЗ- 677М	L   (км)	3500	0,8	-	1,0	-	-	0.8	L1  (км)	2800
	L   (км)	14000	0,8	-	1,0	-	-	0,8	L2 (км)	11200
	t (чел-ч)	1,0	-	1,0	-	-	0,95	0,3	tЕО (чел-ч)	0,285
	t  (чел-ч)	7,5	-	1,0	-	-	1,0	0,8	t1 (чел-ч)	6
	t (чел-ч)	31,5	-	1,0	-	-	1,0	0,9	t2 (чел-ч)	28,4
	t ( )	6,8	1,2	1,0	1,0	1,12	0,95	1,28	tТР ( )	8.68
	L (км)	400	0,8	1,0	1,0	-	-	0,8	LКР  (КМ)	320
	d ()	0,55	-	-	-	1,113	-	-	dТОиТР ()	0,612
	d (дн.)	25	-	-	-	-	-	-	dКР (дн.)	25

2.2. Определение коэффициента  технической готовности автомобилей.

α_Т =  = = = 0,858        (2.15)

где      L_СС – среднесуточный пробег.

            d_{ТО И ТР} – корректированное значение продолжительности простоя под-

                       вижного состава в ТО и ремонте (определяется по формуле 3.13).

            d_КР – продолжительность простоя подвижного состава в капитальном

                      ремонте. Определяется по табл. 2.6 [ ]

             L – средневзвешенная величина пробега автомобилей до капиталь-

           ного ремонта.

L = L_КР * (1 – ) = 320 * (1 – ) = 247,36 т. км                         (2.16)

где      L_КР – скорректированное значение пробега автомобиля до капиталь-

                      ного ремонта. Определяется по  формуле 3.3;

             А_КР – количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт;

             А – списочное количество автомобилей  в АТП.

 

2.3. Определение коэффициента использования автомобилей:

α_и = * α_Т * К_И = * 0,858 *0,95 = 0,815                                             (2.17)

где     α_Т – коэффициент технической готовности парка;

                   К_И – коэффициент, учитывающий снижение использования технически

                    исправных автомобилей по эксплуатационным  причинам.

                    (К_И принимается в пределах 0,93…0,97).

2.4. Определение годового пробега  автомобилей в АТП:

         L_Г = 365 * А * L_СС * α_И = 365 * 220 * 270 * 0.815 = 17670015 км          (2.18)

2.5. Определение годовой программы  по техническому обслуживанию автомобилей.

Количество ежегодных обслуживаний автомобилей за год:

N_Ео =  = = 65444,5                                                                      (2.19)

Количество УМР за год:

для легковых автомобилей и автобусов

N_УМР = (1,10…1,15) * N_Ео = 1,15 * 65444,5 = 75261                                   (2.20)

Количество ТО – 2 за год:

N₂ = = = 1578                                                                              (2.21)

Количество ТО -1 за год:

N₁ = - N₂ = - 1578 = 4733                                                          (2.22)

Количество общего диагностирования (Д – 1) за год:

N_д-1 = 1,1 * N₁ + N₂ = 1,1 * 4733 + 1578 = 6784                                            (2.23)

Количество поэлементного  диагностирования (Д – 2) за год:

N_д-2 = 1,2 * N₂ = 1,2 * 1578 =1894                                                                 (2.24)

Количество сезонных обслуживаний за год:

N_СО = 2 * А = 2 * 220 = 440                                                                              (2.25)

2.6. Определение общей  годовой трудоёмкости ТО и  ТР подвижного состава АТП.

Трудоёмкость ежедневного обслуживания

Т = t_ЕО * N_УМР = 0,285 * 75261 = 21449 чел – ч                                      (2.26)

 

 

 

Трудоёмкость ТО – 1;

Т = t₁ * N₁ + Т_сп.р(1) = 6 * 4733 + 5680 = 34078 чел – ч                             (2.27)

где     Т_сп.р(1) – трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО – 1

Т_сп.р(1) = С_ТР * t₁ * N₁ = 0,2 * 6 * 4733 = 5680 чел – ч                                  (2.28)

где      С_ТР = 0,15…0,20 – регламентированная доля сопутствующего ТР при

                      проведении ТО – 1 (п. 2.33   [ ]).

Трудоёмкость ТО – 2;

Т = t₂ * N₂ + Т_сп.р(2) = 28,4 * 1578 +7953 = 52768 чел – ч                         (2.29)

где     Т_сп.р(2) - трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО – 2

Т_сп.р(2) = С_ТР * t₂ * N₂ = 0,2 * 28,4 * 1578 = 8963 чел – ч                             (2.30)

где     С_ТР = 0,15…0,20 – регламентированная доля сопутствующего ТР при

                      проведении ТО – 2 (п. 2.33   [ ]).

Годовая трудоёмкость общего (Д – 1) и поэлементного (Д – 2) диагностирований:

Т = t_д-1 * N_Д-1 =0,54 * 6784 = 3663 чел – ч                                            (2.31)      

 Т = t_д-2 * N_Д-2 = 1,98 * 1894 = 3750 чел – ч                                          (2.32)

Годовая трудоёмкость сезонного  обслуживания

Т = t_СО * 2А = 5,7 * 2 * 220 = 2508 чел – ч                                             (2.33)

Годовая трудоёмкость всех видов ТО:

            Σ Т_ТО = Т + Т + Т + Т = 21449 +34078 + 52768 + 2508 = 110803

                                                                                                     чел – ч                       (2.34)

Годовая трудоёмкость ТР по АТП:

Т = * t_ТР = * 8,68 = 153376 чел – ч                                 (2.35)

Годовая трудоёмкость ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО – 1 и ТО – 2:

Т = Т - (Т_сп.р(1) + Т_сп.р(2)) = 153376 – (5680 + 8963) = 138733 чел - ч

                                                                                                                              (2.36)

     

 

 

 

Годовая трудоёмкость работ  по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам):

Т ₌   = = 3468 чел – ч                                         (2.37)

где    С_ТР – доля постовых или цеховых работ в % от общего объёма работ по       

                    ТР. (Принимается по данным Приложения 1).

Общий объём работ  по ТО и ТР подвижного состава АТП  определяется суммированием величин трудоёмкостей. Рассчитанных по формулам (2.34) и (2.36)

Т_{ТО И ТР} = Σ Т_ТО + Т = 110803 + 139743 = 250546 чел – ч                        (2.38)

2.7. Определение количества  ремонтных рабочих в АТП и  на объекте проектирования.

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала  определяется по формулам:

В АТП                 Р_Я = = = 121                                                    (2.39)

                            Р_Ш = = = 136                                                   (2.40)

На участке        Р_Я =  = = 1,7                                                        (2.41)

                            Р_Ш =  =   = 2                                                         (2.42)

где     Р_Я – число явочных, технологически необходимых рабочих или коли-

                    чество рабочих мест.

Р_Ш – штатное число производственных рабочих.

Т_ТР(ШИН) – трудоёмкость шинного участка

Ф_РМ – годовой производственный фонд времени рабочего места (но-

           минальный), ч.

Ф_РВ - годовой производственный фонд рабочего времени штатного

          рабочего, т. Е. с учётом отпуска  и невыхода на работу по  уважи-

          тельным причинам.

 

 

 

 

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1Выбор метода организации  производства ТО и ТР на  АТП

В настоящее время  наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по  технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные  принципы этого метода заключаются в следующем:

Управление процессом  ТО и ремонта подвижного состава  в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

1. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технологического воздействия (ТО -1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.
2. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).
3. Подготовка производства, комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта осуществляется централизовано комплексом подготовки производства.
4. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

 

 

 

 

 

 

 

 Схема централизованного управления  производством при методе технологических комплексов

 

                                         Схема управления зоной ТО – 1

 

Начальник комплекса РУ

Мастер участка             ТР

                                                               

Шиноремонтный участок

 

                           административное                                        оперативное