Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали

3. Черновое точение.

4. Нарезание резьбы.

5. Проточка до минимального диаметра.

6. Наплавка.

7. Черновое точение.

8. Чистовое точение.

9. Шлифование до номинального размера.

10. Выприсовка втулок.

11. Заприсовка новых втулок.

12. Раздача новых втулок шариком.

13. Развертывание до номинального размера.

2.3.Замена втулок под шкворень.

- Зажать поворотный кулак в тисках и с помощью оправки выбить втулки шкворня.

- Зачистить отверстия под шкворень  в поворотном кулаке.

- С помощью оправки установить  новые втулки.

- Прогнать втулки шариком;

- Развернуть втулки на проход  с помощью специальной развертки  до D н.

- Очистить втулки от металлической стружки и нанести на каждую втулку тонкий слой смазки.

 

 

 

2.4. Ремонтный чертёж  детали

 

1 — подшипники ступицы переднего  колеса; 2 — колпак ступицы; 3 —  регулировочная гайка; 4 — шайба; 5 — цапфа поворотного кулака; 6 — ступица колеса; 7 — сальник; 8 — тормозной диск; 9 — шаровой палец верхней опоры; 10 — поворотный кулак; 11 — защитный чехол шарового пальца; 12 — подшипник верхней опоры; 13 — верхний рычаг подвески; 14 — корпус подшипника верхней опоры; 15 — буфер хода сжатия; 16 — кронштейн буфера хода сжатия; 17 — опорный стакан амортизатора; 18 — подушки крепления амортизатора; 19 — шайба подушки; 20 — изолирующая прокладка пружины подвески; 21 — верхняя опорная чашка пружины подвески; 22 — ось верхнего рычага подвески; 23 — внутренняя втулка шарнира; 24 — наружная втулка шарнира; 25 — резиновая втулка шарнира; 26 — опорная шайба; 27 — регулировочная шайба; 28 — дистанционная шайба; 29 — кронштейн крепления поперечины к лонжерону кузова; 30 — поперечина передней подвески; 31 — крепления штанги стабилизатора; 32 — подушка штанги стабилизатора; 33 — штанга стабилизатора; 34 — лонжерон кузова; 35 — ось нижнего рычага; 36 — нижний рычаг подвески; 37 — болты крепления оси нижнего рычага; 38 — пружина подвески; 39 — обойма крепления штанги стабилизатора; 40 — амортизатор; 41 — болт крепления амортизатора; 42 — гайка крепления кронштейна амортизатора к рычагу подвески; 43 — кронштейн крепления амортизатора к нижнему рычагу подвески; 44 — нижняя опорная чашка пружины подвески; 45 — обойма вкладыша нижней опоры; 46 — корпус подшипника нижней опоры; 47 — вкладыш обоймы шарового пальца; 48 — подшипник нижней опоры; 49 - шаровой палец; 50 - ограничитель доровота передних колес

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема технологического процесса восстановительного ремонта детали.

      Разработка схемы технологического процесса, устранения группы дефектов кулака поворотного  автомобиля ВАЗ-2107

 

Дефект	Способ устранения	Операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
1 Схема
Износ резьбы М 20х1,5		1	Сверлильная         Развернуть отверстие	Центровые отверстия
		2	Слесарная                      Установить втулку
		3	Сверлильная                       Развернуть отверстие во втулке
								Шлифование. Шлифовать шейки под сальник.

2 Схема

3 Схема

Износ шейки под внутренний подшипник		1	Хромирование Подготовить деталь и хромировать шейку под внутренний подшипник
		2	Шлифовальная Шлифовать шейку под номинальный размер

 

 

Износ шейки под наружный подшипник		1	Хромирование Подготовить деталь и хромировать шейку под наружный подшипник
		2	Шлифовальная Шлифовать шейку под номинальный размер

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчет режимов обработки

 

Режимы обработки следует определять по каждой операции в отдельности с разбивкой на переходы. Параметры режимов обработки следующие:

- обработка деталей на металлорежущих станках – стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (или инструмента), мощность резания;

- сварка (наплавка) ручная электродуговая  – тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

- сварка (наплавка) ручная газовая  – номер газовой горелки, вид  пламени, марка присадочного материала, флюсов;

- наплавка автоматическая –  сила сварочного тока, скорость  наплавки, шаг наплавки, высота наплавленного  слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

- металлизация – параметры электрического  тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача  и др.;

- Гальваническое покрытие –  атомная масса, валентность, электрохимический эквивалент, выход металла по току, плотность и др.

При выполнении данного расчета следует ориентироваться на нахождение составляющих для определения основного (машинного) времени (Т )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчет норм времени

 

4.1. Расчет норм времени при восстановлении износа шейки под внутренний подшипник

Износ шейки под внутренний подшипник устраняют хромированием (при износе менее 0,15 мм) или железнением (при износе более 0,15 мм) с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

А). Хромирование

1. Основное время определяем  по формуле мин

где: - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование, мм;

       - плотность осажденного металла, г/см ;

       - электрохимический эквивалент – теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А ч;

        - плотность тока на катоде, А/дм

        - коэффициент выхода металла по току мин

Штучно-калькуляционное время при обслуживании оператором одной ванны определяем

где: - вспомогательное неперекрывающееся время на одну загрузку деталей в ванну, мин;

       - число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.)

        - коэффициент использования ванны за смену (при хромировании =0,75, при железнении =0,95);

         - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и дополнительное время, равный для хромирования 1,16 для железнения 1,18

Учитывая, что основное время  при гальваническом покрытии деталей обычно очень большое, вспомогательное неперекрывающееся время можно принять равным 0,2 от основного. Тогда штучно-калькуляционное время при гальванических работах можно будет определить по формуле

мин

Б). шлифование

Круглое наружное шлифование.

Шлифование хромированных деталей следует проводить электрокорундовым шлифовальными кругами при режиме: скорость резания 30…35 м/с, поперечная

 

 

 

 

подача 0,002…0,005 мм на двойной ход стола, продольная подача 2…10 мм/об, расход охлаждающей жидкости не менее 25…30 л/мин.

Основное время определяем по формуле

где: - длинна хода стола или шлифовального круга, мм;

        - припуск на обработку на сторону, мм;

        - частота вращения обрабатываемого изделия, мин;

        - продольная подача, мм/об;

         - поперечная подача (глубина резания), мм;

         - коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании 1,1…1,4 при чистовом 1,5…1,8 мин

ход стола

где: - длинна обрабатываемой поверхности, мм;

- ширина (высота) шлифовального круга  ПП600 20 305 мм;

частота вращения детали где: - скорость изделия, м/мин;

       - диаметр обрабатываемой детали, мм

 об/мин

По паспорту станка 3Б151 =160 об/мин, регулируется бесступенчато 63/400 об/мин;

продольная подача мм/об

поперечная подача

Принимаем по паспорту станка мм/ход стола

Вспомогательное время мин

Дополнительное время где: =9%

Штучное время мин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2. Расчет норм времени при восстановлении износа шейки под наружный подшипник

 

Износ шейки под наружный подшипник  устраняют хромированием (при износе менее 0,15 мм) или железнением (при износе более 0,15 мм) с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

А). Хромирование

1. Основное время определяем  по формуле мин

где: - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование, мм;

       - плотность осажденного металла, г/см ;

       - электрохимический эквивалент – теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А ч;

        - плотность тока на катоде, А/дм

        - коэффициент выхода металла по току

 мин

Штучно-калькуляционное время при обслуживании оператором одной ванны определяем

где: - вспомогательное неперекрывающееся время на одну загрузку деталей в ванну, мин;

       - число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.)

        - коэффициент использования ванны за смену (при хромировании =0,75, при железнении =0,95);

         - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и дополнительное время, равный для хромирования 1,16 для железнения 1,18

Учитывая, что основное время  при гальваническом покрытии деталей обычно очень большое, вспомогательное неперекрывающееся время можно принять равным 0,2 от основного. Тогда штучно-калькуляционное время при гальванических работах можно будет определить по формуле

  мин

Б) шлифование

Круглое наружное шлифование.

Шлифование хромированных деталей следует проводить электрокорундовым шлифовальными кругами при режиме: скорость резания 30…35 м/с, поперечная

 

 

 

 

подача 0,002…0,005 мм на двойной ход стола, продольная подача 2…10 мм/об, расход охлаждающей жидкости не менее 25…30 л/мин.

Основное время определяем по формуле

где: - длинна хода стола или шлифовального круга, мм;

        - припуск на обработку на сторону, мм;

        - частота вращения обрабатываемого изделия, мин;

        - продольная подача, мм/об;

         - поперечная подача (глубина резания), мм;

         - коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании 1,1…1,4 при чистовом 1,5…1,8 мин

ход стола

где: - длинна обрабатываемой поверхности, мм;

- ширина (высота) шлифовального круга  ПП600 20 305  мм;

частота вращения детали

где: - скорость изделия, м/мин;

       - диаметр обрабатываемой детали, мм об/мин

По паспорту станка 3Б151 =160 об/мин, регулируется бесступенчато 63/400 об/мин;

продольная подача мм/об

поперечная подача

Принимаем по паспорту станка мм/ход стола

Вспомогательное время мин

Дополнительное время где: =9%

Штучное время мин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3. Расчет норм времени при восстановлении износа резьбы

Операция №1 – слесарная.

Переход 1. Выпресовывать втулку под шкворень поворотного кулака d = 50 мм., длинна l = 65 мм..

Оборудование: гидравлический пресс 2153 – М2.

Приспособление: подставка для крепления поворотного кулака.

Норма общего штучного времени устанавливается на основе общемашинно-строительных норм времени на слесарные и сборочные операции.

, мин

где Топ – полное оперативное время на слесарную операцию, мин;

Х – время обслуживания рабочего места, на отдых и личные надобности слесаря, % от оперативного времени. tшт1 = 1,5 мин

Переход 2

Запрессовывать новую втулку под шкворень поворотного кулака d = 48,8 мм., длинной l = 65 мм. Норма штучного времени. Тш = То + Тв + Тобс + Тотд, мин.

tшт2 = 1,5 мин.

Переход 3

Прошивка втулки шариком d = 49,3 мм.