Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали

Оборудование: гидравлический пресс 2153 – М2.

Приспособление: подставка для крепления.

Инструмент: шарик d = 49,5 мм.

Норма общего штучного времени устанавливается опытным путём.

tшт3 = 2,0 мин. Тшт.общ. = tшт1 + tшт2 + tшт3, мин. Тшт.общ. = 1,5 + 1,5 + 2,0 = 5 мин.

Подготавительно-заключительное время; = 16 мин.

Операция №2 – сверлильная.

Переход 1 Развернуть отверстие втулки с d = 49,3 мм. на диаметр d = 50 мм. на глубину 65 мм..

Оборудование: радиально-сверлильный станок 2К 55.

 

Приспособление: трёхкулачковый патрон, спиральнореечный, класс точности высокий В, ГОСТ 2675 – 80.

Инструмент: развёртка d = 50+0,060

Глубина резания: t = h = 0,5 · (50 - 49,3) = 0,35 мм..

Подача S = 0,5 мм./об.

Расчётная длинна обработки: L = 65 + 1 + 1 = 67 мм..

Скорость развёртывания: V = 4,4 м./мин..

Частота вращения: , об./мин. об./мин.

Машинное время: , мин. мин.

Переход 2

Зенковать фаски втулок d = 50 мм. на глубину 1 мм. под углом 450.

Приспособление: трёхкулачковый патрон, подставка для крепления поворотного кулака.

Глубина резания: мм..

Подача: S = 0,25 мм./об. – ручная.

Скорость зенкерования: V = 26,4 м./мин..

Частота вращения: об./мин.

Длинна обработки: l = 1 мм.

Машинное время:

Штучное время: tшт = tм + tву + tвп + tор.н

где tм = 4,8 + 0,0245 = 4,82 мин.;

tву – время на установку и снятие детали, tву = 0,44 мин.;

tвп – время связанное с переходом;

tор.н – время на обслуживание рабочего места, естественные надобности, принимаем 6% от оперативного времени. tоп = 4,82 + 0,44 + 0,5 = 5,76 мин.;

tор.н = 0,06 · 5,76 = 0,34 мин.; tшт = 5,76 + 0,34 = 6,1 мин..

 

 

tп-з – подготовительно-заключительное время tп-з = 10 + 8 + 1 = 19 мин.

Операция №3 – токарная.

Проточить шейку поворотного кулака с дефектной резьбой с d = 39 мм. до d = 37 мм. на длину l = 40 мм..

Оборудование: станок токарный 1К 62

Приспособление: трёхкулачковый патрон ГОСТ – 2675 – 80, класс точности В, вращающийся центр, оправка для закрепления в трёхкулачковом патроне поворотного кулака.

Инструмент: проходной резец 16 25 Т15 К6.

Глубина резания: мм..

Подача: S = 0,27 мм./об.

Длина обработки расчётная: L = l + l1+ l2, мм L = 40 + 1 + 1 = 42 мм.

где l1 – врезание;

l2 – величина перебега инструмента;

l – длинна обработки.

Скорость резания: , м./мин.

где Си – постоянная, Си = 16,2;

Т – период стойкости, Т = 70; Ки = Кми · КсV · Киw

где Кми – коэффициент на качество обрабатываемого материала

,

 стали 40Х = 780 н./мм. = 78 кг./мм2

КсV – коэффициент, учитывающий глубину срезаемого слоя, КсV = 1

Киw – коэффициент, учитывающий материал инструмента, Киw = 0,3

Ки = 0,97 · 0,3 · 1 = 0,291 qи = 0,4; хи = 0,2; уи = 0,5; m = 0,2.

 м./мин.

Частота вращения: об./мин.

 

Машинное время: мин.

Штучное время: tш = tву + tвп + tор.м + tм,

tм = 0,28 мин.;

tвп = 0,25 мин. – время связанное с переходом;

tву = 0,44 мин. – время на установку и снятие детали;

tор.м = 6% от оперативного времени – время на обслуживание рабочего места.

tоп = 0,28 + 0,25 + 0,44 = 0,97 мин.;

tп-з = 8 + 6 + 1 = 15 мин.;

tор.м = 0,06 · 0,97 = 0,058 мин.;

tшт = 0,97 + 0,058 = 1,028 мин..

Операция №4 – наплавочная.

Наплавка вибродуговым методом, шейки поворотного кулака под резьбу.

Оборудование: станок токарный 1К 62, автоматическая установка для вибродуговой наплавки.

Приспособление: вращающиеся центра, оправка, трёхкулачковый патрон.

Переход 1

Установить деталь с помощью оправки в трёхкулачковый патрон, подперев центром. Предварительно-заключительное время принимаем равное 16,4 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали.

Переход 2

Наплавить шейку. Для расчёта учитываем, что наплавка ведётся в два слоя толщиной 4 мм., длина наплавки 40 мм.. Диаметр электродной проволоки выбираем равный 2 мм.. Плотность тока согласно равна 80 А, коэффициент наплавки выбираем         7,6 г/А – 2.

Тогда скорость подачи проволоки :   , м./мин.

Скорость наплавки : ,

где Qр.м – масса расплавленного метала, г. , г./мин

 г./мин. ,

где j – плотность расплавленного метала, г./см.3 тогда:

 м./мин

Шаг наплавки на 1 оборот детали: S = 1,5 · d = 1,5 · 2 = 3 мм.

Ка – коэффициент перехода метала на плавленую поверхность, Ка = 0,8;

 – коэффициент плотности  наплавляемого слоя, = 0,9; отсюда:

 м./мин.

Частота вращения при наплавке шейки: об./мин.

Имея шаг наплавки получаем подачу: S = 3 мм./об.

Основное время: , мин мин.

Вспомогательное время связанное с проходом определяется исходя из нормы времени равной 0,7 мин. на 1 погонный метр валика.

Длинна резьбовой части цапфы: , м. м.

Вспомогательное время связанное с переходом при наплавке шейки:

tв = 0,7 · L = 0,7 · 1,72 = 1,2 мин.;

tоп = tо + tв = 1,75 + 1,2 = 2,92 мин.;

tорм = 0,12 · tоп = 0,12 · 2,92 = 0,35 мин.;

tшт. = tо + tв + tорм = 1,75 + 1,2 + 0,35 = 3,3 мин.

Операция №5 – токарная.

Оборудование: токарный станок 1К 62.

Приспособление: оправка, вращающийся центр, трёхкулачковый патрон.

Инструмент: проходной резец Т15 К6.

 

 

 

 

Переход 1

Проточить шейку, наплавленную на резьбовую часть кулака с d = 41 до     d = 39 мм., на длину l = 40 мм..

Глубина резания равна припуску, h = t = 0,5 · (41 - 39) = 1 мм..

Подача S = 0,27 мм./об..

Длинна обработки расчётная: L = l0 + l1 + l2 = 40 + 1 + 1 = 42 мм.

Скорость резания: м./мин.

Частота вращения: об./мин.

Машинное время: мин.

Переход 2

Проточить канавку. Ширина канавки 3 мм., с d = 39 мм. до d = 35 мм..

Глубина резания t = 2 мм.;

Подача S = 0,27 мм./об.

Скорость резания: м./мин.

Длина обработки l = 3 мм..

Частота вращения: об./мин.

Машинное время: мин.

Переход 3

Нарезать резьбу М39 1,5 на длину 37 мм..

Инструмент: плашка.

Подача S = 1,5 мм./об..

Расчётная длинна нарезки L: L = l0 + l1 + l2, мм. L = 37 + 1 + 1 = 39 мм.

Глубина резания t = 0,8 мм..

Скорость резания: м./мин.

Частота вращения: об./мин.

Машинное время: мин.

tм.общ. = 1,08 + 0,087 + 0,39 = 1,56 мин.

Вспомогательное время равно: tву = 0,44 мин.; tвп = 0,5 мин.; tп-з = 19 мин.

Штучное время: tшт = 1,56 + 0,44 + 0,5 + 0,35 = 2,85 мин.

Определим количество деталей в экономически выгодной партии:

, где К – коэффициент, учитывающий  потери времени на подготовительно-заключительное  время, зависящее от серийности производства. К = 0,18. . Штучно-калькуляционное время: ,мин. мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Техника безопасности.

 

Отделения и цехи размещают на первом этаже в изолированных помещениях высотой не менее 5 метров, под стены которые покрывают керамической плиткой на высоте 1,5 метра. Помещения оборудуют приточно-выхлопной вентиляцией и местным отсосом у каждой ванны. Приток свежего воздуха должен составлять не менее 90% объема отсасываемого воздуха в час. В зимнее время должно работать паровое или водяное отопление, не допускается использовать печи.

В помещении ванн запрещается принимать пищу и курить. Источники тока следует заземлять во всех помещениях, в которых находятся ванны.

Запрещается работать в гальваническом цехе без халата из кислостойкой ткани, прорезиненного фартука, резиновых сапог, резиновых перчаток и защитных очков, выходить из цеха в спецодежде в столовую или служебное помещение.

Кислоту в ванну заливают только после заполнения её водой до специальной отметки.

Запрещается нагревать ванну с раствором серной кислоты свыше 65 градусов, а воду содержащую соляную кислоту, выше 40 градусов. Добавлять химикаты в ванну можно только с разрешения мастера. Для предотвращения брызг детали следует помещать плавно без рывков. Для деталей массой более 20 кг принимают подъемные устройства.

Запрещается выливать в канализацию обработанные растворы гальванических ванн без их нейтрализации.

Бутылки с кислотами и щелочами хранят в деревянной таре. При попадании кислоты или щелочи на кожу рук необходимо немедленно обработать её обильной струей воды, а при попадании на кожу хромового раствора. Раствором состоящим из 1 части спирта , 1 части соляной кислоты и 2 частей воды.

 

 

 

 

Заключение

 

При маршрутной технологии, предложенной проф. К. Т. Кошкиным, разрабатывается технологический процесс на устранение определенного сочетания дефектов. Маршрутная технология имеет наиболее выгодную последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам.

Возрастают значение и роль способа восстановления деталей, так как содержание маршрута определяется именно способом восстановления деталей. Так как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом, с одним технологическим процессом. Очевидно, для каждого сочетания дефектов – каждого маршрута – необходим свой технологический процесс.

Номер маршрута устанавливается на участке дефектации. Количество маршрутов должно быть минимальным. Большое количество маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, требует увеличения складских помещений.  По этому применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей и в крупных специализированных предприятиях.

В данном  курсовом  проекте  изложены  2  способа  восстановление  детали  это  шлифование, осталивание, так  как  они  наиболее  выгодны. Разработал  операции  по  восстановлению  детали. Один  из  важнейших  задач  в  области  эксплуатации  автомобильного парка  является  дальнейшее  совершенствование  организации  технического  обслуживания  и  текущего  ремонта  автомобилей  с  целью  повышения  их  работоспособности  и  вместе  с  тем  снижение  затрат  на  эксплуатацию. Актуальностью  указанной  задачи  подтверждается  и  тем,  что  на  техническое  обслуживание  эксплуатации  автомобиля  затрачивается  во  много  раз  больше  труда  и  средств,  чем  на  его  производство.   

 

 

 

 

Список литературы

 

1. Ремонт  автомобилей. Под  редакцией  С. И. Румянцева, М, Транспорт, 1988г.
2. Дюмин. И. Е.;Трегуб  И. И. Ремонт  автомобилей, М, Транспорт, 1995г.
3. Матвеев  В. А; Пустовалов  И. И. Техническое  нормирование  ремонтных  работ  в сельском  хозяйстве М, Колос, 1979 г.
4. Справочник  технолога  автомобильного  производства. Под  редакцией

       Малышева А. Г.  Транспорт,  1977г.

5. Клебанов Б. В. Проектирование  производственных  участков  авторемонтных предприятий. М, Транспорт, 1975г.
6. Справочник  технолога – машиностроения, М, Машиностроения, 1973г, 1986г.
7. Суханов  Б. Н. и др. Техническое  обслуживание и ремонт  автомобилей. Пособие  по курсовому и дипломному  проектированию, М, Транспорт 1985г.
8. Карагодин В. И.  Митрохин Н. Н. Ремонт  автомобилей и двигателей, М, Мастерство, высшая  школа, 2001г.
9. Карташов В. П. Мальцев В.М. организация  технологического  обслуживания и ремонта  автомобилей, М, Транспорт 1979г.