Технологические процессы ТО и ремонта ЗИЛ-131

 

1 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА

РЕМОНТА ДЕТАЛИ

ЗИЛ-131 представляет собой дальнейшее развитие конструкции армейского грузового  автомобиля в классе грузоподъемности до 5 т. На машине установлен восьмицилиндровый  карбюраторный двигатель мощностью 150 л.с. Все колеса автомобиля - ведущие  односкатные переменного давления. Необходимый уровень давления в  шинах поддерживается с помощью  централизованной системы регулирования  давления воздуха. Грузовик оснащен "проходными" задними мостами, что позволило  уменьшить количество карданных  валов. Привод к передним колесам - отключаемый. Машина имеет экранированное электрооборудование. По сравнению с ЗИЛ-157 изменен  дизайн кабины водителя. По значительной части узлов и агрегатов автомобиль ЗИЛ-131 унифицирован с коммерческим грузовиком ЗИЛ-130. ЗИЛ-131 выпускался серийно  с 1967 по 1994 годы и являлся самым  массовым типом армейского грузовика  в Вооруженных Силах СССР в  семидесятые и восьмидесятые  годы. Производились следующие основные варианты машины: бортовые (с лебедкой и без нее), автомобиль с неэкранированным электрооборудованием ЗИЛ-131А, седельный  тягач ЗИЛ-131В, шасси для монтажа  различного специального оборудования. В середине восьмидесятых годов  машина была модернизирована и стала  называться ЗИЛ-131Н.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5

КП 12 А 06.00.000 ПЗ

Краткие ТТХ автомобиля:

• Колесная формула – 4×4;
• Грузоподъемность на шоссе/грунте – 5000/3500 кг;
• Снаряженная масса – 6760 кг;
• Габариты - 7040×2500×2480 мм;
• Колесная база – 4,6 м;
• Колея передняя – 1820 мм;
• Дорожный просвет – 340 мм;

• Двигатель карбюраторный, жидкосного охлаждения;
• Число цилиндров – 8;
• Рабочий объем двигателя – 5,996 л;
• Номинальная мощность – 150 л.с. при 3200 об/мин;
• Максимальная скорость – 80 км/ч
• Запас хода – 850 км.

 

Назначение раздаточной  коробки

Раздаточная коробка служит для распределения вращающего момента между ведущими мостами. Кроме того, в раздаточной коробке может осуществляться также увеличение момента, подводимого к ведущим колесам ТС. Как правило, в раздаточной коробке предусматривается устройство для включения и отключения переднего ведущего моста, а иногда от раздаточной коробки обеспечивается привод дополнительных агрегатов (например, коробки отбора мощности). Для увеличения вращающего момента, подводимого к ведущим колесам (что необходимо в тяжелых условиях движения), раздаточные коробки обычно выполняют двухступенчатыми, причем высшая передача имеет передаточное число, равное единице (или около единицы), а низшая (первая) передача — около двух. Наличие двух передач увеличивает число ступеней и диапазон изменения передаточного числа трансмиссии ТС, что повышает возможность подбора выгоднейшей передачи в соответствии с условиями движения.

Применяются раздаточные коробки  с блокированным приводом, когда  приводы всех мостов постоянно жестко связаны друг с другом и всегда вращаются с одинаковыми угловыми скоростями. В таких раздаточных  коробках обычно имеется устройство для отключения привода переднего  моста, например, при движении в хороших  условиях (по твердому покрытию с высоким коэффициентом сцепления), что позволяет снизить расход топлива, уменьшить нагрузки в трансмиссии и износ шин.

В некоторых конструкциях раздаточных  коробок установлен специальный  механизм — межосевой дифференциал, который распределяет вращающий  момент, подводимый от двигателя к  раздаточной коробке, на ведущие  мосты в необходимом соотношении  пропорционально сцепному весу, приходящемуся  на эти мосты. Дифференциал также  позволяет колесам разных ведущих  мостов вращаться с неодинаковыми  угловыми скоростями, что устраняет  возможность их проскальзывания, уменьшает  нагрузки в трансмиссии и износ шин. Используют дифференциалы с коническими и цилиндрическими шестернями. Для повышения проходимости ТС межосевые дифференциалы иногда выполняют с принудительной блокировкой или самоблокирующимися.

На некоторых быстроходных гусеничных машинах устанавливают распределительную  коробку, позволяющую получать различные  режимы работы трансмиссии, например одновременную  или раздельную работу гусеничного  и водоходного движителей, раздельный или одновременный привод других агрегатов (насосы, лебедки и др.).

 

Техническая характеристика детали

Данная деталь изготовлена  из стали марки 25ХГНМТ. Это конструкционная  легированная хромо-марганцово-никелевая  сталь с молибденом и титаном, содержащая 0,25% углерода, 0,5% хрома, марганца 0,6%, никеля 1%. Легирующие компоненты увеличивают прокаливаемость стали, чем достигается равномерное распределение и улучшение её свойств по сечению. Температура закалки стали марки 25ХГНМТ равна 860°С, а температура отпуска 190°С. Применяют для изготовления деталей приборов работающих на трение, вспомогательных узлов машин и механизмов.

Таблица 1 - Характеристика детали

Наименование параметра	Значение параметра	Индекс параметра
Материал	Сталь	1
Вид поверхности	Наружная цилиндрическая	1
Характер нагружения	Циклическое, ударное	2
Наружный диаметр, мм	51,6	51,6
Внутренний диаметр, мм	-	-
Требуемая величина наращивания  поверхности, мм	1,1	1,1
Допустимое снижение усталостной  прочности, %	15	15

 

Вал привода переднего  моста вращается на двух подшипниках  запрессованных на вал. Подшипники фиксируются  в картере раздаточной коробки  стопорными кольцами.

Ремонт деталей данного  класса следует начинать с восстановления установочных (базовых) поверхностей, в данном случае центровые отверстия. Затем устраняется погнутость, при  необходимости обтачивается и выполняются  наплавочные работы.

Восстанавливаемые поверхности  подвергаются механической и термической  обработке. Завершающими операциями для  таких деталей является шлифование с последующим полированием. В  таблице 3 приведены основные данные по дефектам вала.

 

 

 

Таблица 2 – Технические  условия на дефектацию и ремонт

№ дефекта	Обозначение	Возможный  дефект	Способ устранения дефекта  и контрольный инструмент	Размеры, мм			Заключение
				номинальный	Предельно допустимый
					без ремонта	для ремонта
1	-	Трещины и обломы	Осмотр	-	-	-	Браковать
2	Б Д	Износ шейки  под подшипник: Передний Задний	Скоба	Ø45+0,003 Ø50+0,003	44,98 49,98	-	Хромировать, восстановить напылением
3	В	Износ шейки  под ролики подшипника	Скоба	Ø51,6-0,02	51,56	-	Наплавить, восстановить напылением
4	Ж	Износ зубьев (шлицев) под фланец	Калибр	6-0,095	5,85	-	Наплавить
5	Г	Износ зубьев (шлицев) венца по толщине и с торца  включения по длине	-	-	-	-	Браковать
6	А	Износ резьбы М 33×1,5 6g	-	-	-	-	Наплавить

 

 

 

 

Таблица 3 – Основные данные по дефектам вала

Номер дефекта	Обозначение	Характер дефекта	Термообработка		Размеры, мм				Требуемая величина наращивания, мм
					номинальный		предельный
			твердость, HRC	глубина, мм	D, B	L	D, B	L
2	Б Д	Износ шейки под подшипник	42-48	3-5	Ø45+0,003 Ø50+0,003	27,5	44,98 49,98	27,5	0,55
3	В	Износ шейки  под ролики подшипника	42-48	3-5	Ø45+0,003 Ø50+0,003	-	44,98 49,98	-	0,5
4	Ж	Износ зубьев (шлицев) под фланец	42-48	8-10	6-0,095	-	5,85	-	3,25

Рисунок 1 – Эскиз Вала привода переднего моста

2 ВЫБОР СПОСОБА ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Выбор способа  восстановления поверхностей, имеющих  дефекты, в каждом конкретном случае определяется условием обеспечения  высокого качества и наилучших экономических  показателей процесса восстановления. Так как для устранения дефектов рекомендуется несколько способов, то для выбора одного из них производим оценку каждого способа и их относительной экономичности. Основные способы восстановления поверхностей деталей: хромирование, осталивание, наплавка под слоем флюса и наплавка порошковой проволокой. Так как на АТП применение гальванических способов затруднительно (хромирование, осталивание), то выбор способа проведем между способами: вибродуговой наплавкой и наплавкой порошковой проволокой. Технологические показатели способов восстановления приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Технологические показатели способов восстановления

Наименование показателей	Наплавка порошковыми  проволоками	Газотермическое напыление
Вид материалов, по отношению  к которым применим способ	Сталь, чугун	Сталь, чугун
Виды восстанавливаемых  поверхностей	Наружная, внутренняя цилиндрическая	Наружная внутренняя цилиндрическая, плоская
Минимальный наружный диаметр, мм	20	10
Минимальный внутренний диаметр, мм	-	-
Толщина наносимого покрытия, мм	1,0	0,2
Толщина наносимого покрытия, мм	8,0	3,0
Снижение усталостной  прочности	15	25

Способы восстановления оцениваются при выборе по производительности и относительной экономности. Окончательно выбираем тот способ, который характеризуется  наименьшей трудоемкостью при наиболее высоком коэффициенте технико-экономической  эффективности. Характеристика удельных показателей и коэффициентов  технико-экономической эффективности, наиболее распространенных способов восстановления поверхностей деталей приведены  в таблице 5. Анализируя их, выбираем способ наплавки порошковой проволокой.

Таблица 5 – Характеристика способов восстановления

Способ  восстановления	Удельная трудоемкость, чел. ч/м2	Удельная себестоимость,  тыс. руб/м2	Коэффициент технико-экономической  эффективности
Вибродуговая наплавка	44,8-48,1	72,7-89,5	0,256
Наплавка порошковой проволокой	21,5- 24,0	70,1- 79,7	0,384

 

В таблице 4 указаны необходимые  параметры при обработке поверхностей.

Д_наплн

 

Д_пн

 

Д_н

 

Д_из

 

Расчет припусков на обработку  для дефектов с целью определения  толщины наплавки. Рассмотрим на примере  дефекта В (износ шейки под  подшипник).