Технологические процессы ТО и ремонта ЗИЛ-131

4) применяемый станок (группа станка  устанавливается по длине стола);

5) порядок обслуживания и планировка  рабочего места. 

 

 

 

5.3 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЕТА  НОРМ ВРЕМЕНИ 

Фрезерные работы выполняются на горизонтально, - вертикально и универсально –  фрезерных станках.

Наиболее  широко распространены цилиндрические и торцевые фрезы для обработки  плоскостей; дисковые и отрезные –  для фрезерования пазов, уступов  и резки металлов; шпоночные –  для обработки пазов под сегментную шпонку и др.

Назначение  режима резания 

Основные  элементы режима резания при фрезеровании – ширина, глубина резания, подача и скорость резания.

Ширина фрезерования определяется геометрическими параметрами  фрезы и (или) размерами обрабатываемой поверхности.

Глубина резания  назначается в зависимости от припуска на обработку и требуемой  чистоты (шероховатости обрабатываемой поверхности). При черновом фрезеровании вест припуск рекомендуется снимать  за один проход – глубина резания  до 5 мм. При чистовом фрезеровании глубину  резания назначают в пределах 0,5 – 1,5 при глубине резания свыше 3 мм рекомендуется применять фрезы с крупными зубьями, при меньшей глубине – фрезы с мелкими зубьями.

Подачу при  фрезеровании назначают в зависимости  от от характера обработки, жесткости  системы «станок-инструмент-деталь»  и требований к шероховатости  поверхности после обработки. Различают  подачу на один зуб фрезы Sz в мм/зуб , на один оборот фрезы Sоб в мм/об и  минутную подачу Sм в мм/мин.

Зависимость между ними выражается формулами 

Sоб = Sz ∙Z , (8)

Sм = Sоб  ∙n , (9)

где Z – число зубьев фрезы;

n – частота вращения фрезы,  об/мин. 

При фрезеровании пазов и уступов концевыми  фрезами величину подачи назначают  в пределах от 0,005 до 0,04 мм/зуб в  зависимости от ширины и глубины  паза(уступа).

Скорость  резания при обработке пазов  и уступов дисковыми фрезами  выбираем по таблице 9.

 

 

 

Таблица 9 – Скорость резания  и число оборотов

Диаметр Фрезы, мм	Диаметр Фрезы, мм	Глубина паза (уступа) , мм, не более
		5		10		15
60	1,28	48	253	38	203	34	181
	0,8	51	272	41	221	36	196
	0,42	58	305	47	248	41	280
	0,32	62	331	50	269	55	238
75	1,44	49	207	39	159	35	149
	0,9	52	225	42	182	37	161
	0,54	59	250	48	204	42	180
	0,35	64	272	52	221	46	196
90	1,6	50	177	39	144	36	127
	1,00	53	190	43	154	38	137
	0,6	60	213	49	173	42	153
	0,4	65	231	52	188	47	165
100	1,16	52	146	40	119	36	106
	54	54	158	43	129	39	114
	0,66	61	177	50	144	43	128
	0,44	66	124	53	156	48	138

Выбранные скорости резания и число оборотов корректируют по паспортным данным станка в сторону уменьшения (выбирают ближайшее  меньшее значение).

Расчет основного  времени 

Основное время рассчитывается по формуле

   

где L – длина фрезеруемой  поверхности с учетом врезания и  пробега, мм;

i – число проходов;

n – частота вращения  фрезы, об/мин; 

Sоб – подача на один  оборот фрезы, мм/об.

Длина фрезеруемой поверхности  определяют по формуле 

L = l+y1+y2, (11)

где l – длина фрезерования, мм;

y1 – величина перебега  фрезы, мм;

y2 – величина врезания( в зависимости от диаметра  фрезы), мм.

L = 58,5 + 3 + 25 = 86,5 мм.

Подачу на один оборот фрезы  принимаем равной - 0,6 мм/об.

Число оборотов фрезы – 160 об/мин.

Число проходов – 18

мин

Норму вспомогательного и  дополнительного времени на обработку  определяем с учетом нормативов по формуле

где   Т_о- основное время на обработку;

        К_(ВД)- процентное отношение вспомогательного и дополнительного времени к основному времени на обработку.

1,28 мин

1,12 мин

           Норму штучного времени определяем по формуле

Тш = 16+1,28+1,12 = 18,4 мин

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

При выполнении курсовой работы были закреплены знания, полученные при изучении способов восстановления изношенных (поврежденных) поверхностей деталей, рассмотрены методики проектирования технологических процессов и технического нормирования ремонтных работ.

Приобретены навыки в практическом выборе рациональных способов восстановления и обработки  поверхностей при ремонте деталей  и в оформлении основных технологических  документов при маршрутно-операционном описании процесса ремонта деталей  автомобилей.

Были  приобретены практические навыки в  пользовании нормативно-технической  документацией и справочной литературой  при назначении режимов обработки  и нормирования операций технологического процесса ремонта деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Масино, М. А. Организация восстановления автомобильных деталей [Текст]. – М. : Транспорт, 1981
2. Методика проектирования технологических процессов восстановления деталей при ремонте военной автомобильной техники [Текст]. – Рязань: Военный автомобильный институт,  2005
3. Сварка, наплавка, газотермическое напыление и эпоксидные композиции при ремонте автомобильной техники [Текст].– Инструкция. – М. : Воениздат, 1990
4. Гапонкин, В. Н. Обработка резанием, металлорежущие станки и инструменты [Текст]. – М.: Машиностроение, 1990
5. Малышев Г. А. Справочник технолога авторемонтного производства [Текст]. – М. : Транспорт, 1977
6. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве [Текст]. – М..: Колос, 1979
7. Автомобили КамАЗ-5320, КамАЗ-5410 и КамАЗ-5511 (без двигателя). Технические условия на капитальный ремонт. УК 694-054-82 [Текст]. – ч. 1,3. – М. : Воениздат, 1988
8. ГОСТ 3.1118-82 ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт
9. ГОСТ 3.1404-86 ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием
10. ГОСТ 3.1129-93 ЕСТД. Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции