Технология ремонта маховика

 

Количество деталей в партии определяется по формуле:

n = Ni * np /253

где n –количество деталей в партии;

Ni- количество деталей заданного наименования по годовой программе выпуска;

пp- коэффициент ремонта ( из задания);

253 –  количество рабочих дней в  году.

N′ =N * m,

где N – заданная программа ( из задания); N =4000.

M – количество  деталей заданного наименования  у одного автомобиля, m = 1.

N′ = N * m = 4000 * 1 = 4000 (деталей).

n = 4000 * 0,25 / 253 = 3,95 (дет.)

 

 

2. Технологическая часть

 

1. Маршрут ремонта

 

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				рабочий	Измери-тельный
0,5	Сверлильная 1 рассверлить отверстие	Вертикально-сверлильный станок модели 2А155	–	–	–
10	Сварочное заварить отверстие	Полуавтомат А-5479	–	сверло	–
15	Токарная 1 снять слой металла отверстия	Токарно-винторезный станов модели 1В62Г	Для закрепления маховика на станков	Резец	–
20	Токарная 2 расточить торцевую поверхность под установку сцепления	Токарно-винторезный станок 1М63	Для закрепления маховика на станков	Резец	шаблон
25         30	Сверлильная 2 рассверлить отверстия сцепления Сверлильная 3 зенкеровать фаску Отверстия крепления сцепления	Вертикально сверлильных станков 2А135	–	Сверло	Штангенциркуль с внутромером
35	Сверлильная 4 нарезать резьбу в отверстие крепления сцепления	Вертикально-сверлильный станок модели 2А135	_	зенкер	–
4	Заключительный контроль

 

 

2. Выбор рационального способа восстановления детали

 

Изношенную или поврежденную резьбу ( более двух ниток) в отверстиях маховика заваривают и рассверливают. После зачистки наплавленного металла до уровня основного сверлят отверстие, зенкеруют фаску и зенкеруют отверстия на определенную глубину и нарезают резьбу в соответствии с размерами на рабочем чертеже.

Глубокие риски, задиры и выработку на рабочей поверхности маховика устраняют точением до размера не менее установленного техническими требованиями.

 Сверлильная 1

(рассверлить  отверстие крепления маховика).

1. Установить маховик на станок.

2. Рассверлить  отверстия с резьбой диаметра  Ø 10 мм.

3. Снять деталь со станка.

 Сварочная

(заварить  отверстие крепления маховика).

1. Подготовить  поверхность под сварку.

2. Заварить  отверстие диаметром Ø 10 мм длинной ℓ = 40 мм.

Токарная 1

(снять  наплавленный металл отверстия  до уровня основного).

1. Установить  маховик на приспособление.

2. Установить  приспособление с маховиком на  станок.

3. Произвести  расточку наплавленного металла  отверстия крепления маховика  до уровня основного.

4. Снять  приспособление с маховиком.

5. Снять  маховик с приспособления.

 Токарная 2

(расточить  торцевую поверхность под установку  маховика).

1. Установить  маховик на приспособление.

2. Установить  приспособление с маховиком на  станок.

3. Расточить  торцевую поверхность под установку  сцепления от диаметра d = 17,2 мм до диаметра 17,5 мм, £= d – d = 17,5 -17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.

4. Снять  приспособление с маховиком.

5. Снять  маховик с приспособления.

Сверлильная 2

(рассверлить  отверстие маховика под установку  сцепления).

1. Установить  маховик на станок.

2. Рассверлить  отверстие под установку сцепления  до диаметра Ø = 6,8мм.

3. Снять  деталь со станка.

Сверлильная 3.

(зенкеровать  фаску отверстия крепления маховика ).

1. Установить  маховик на станок.

2. Зенкеровать  фаску отверстия крепления сцепления  под углом 450 на глубину ℓ =2мм.

Сверлильная 4

(нарезать  резьбу в отверстие крепления  маховика).

1.Установить  маховик на приспособление.

2. Установить  приспособление на тиски.

3. Нарезать  резьбу .

4. Снять  приспособление с маховиком.

5.Снять  маховик с приспособления.

Заключительный контроль.

 

3. Выбор технологических баз

 

Установочными базами при механической обработке маховика служат, как правило, наружные или внутренние цилиндрические поверхности и торец.

 

 

 

4. Технологические схемы устранения каждого дефекта

 

Дефекты	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
1-я схема: срыв резьбы в отверстии  крепления сцепления         2-я схема: износ торцевых поверхностей, установка ведомого диска сцепления	Нарезание новой резьбы           Протачивание	1 2 3 4 5 6   1	Сверлильная Сварочная Токарная Сверлильная Сверлильная Сверлильная   Токарная	Торец Наружные цилиндрические поверхности, торец, Наружные цилиндрические поверхности, торец. Наружные цилиндрические поверхности, торец

 

 

5. Выбор оборудования и технологической оснастки

 

Сверлильная 1(рассверлить отверстие крепления маховика):

Оборудование:

Вертикально-сверлильный станок модели 2 А 135.

Техническая характеристика:

- Наибольший диаметр сверления, мм -35.

- Наибольший ход шпинделя, мм -225.

- Вылет шпинделя, мм -300.

- Ход салазок шпинделя, мм -200.

- Число оборотов шпинделя  в минуту: 68 ;100;140;195;275;400;530;750;1100.

- Подачи шпинделя в  мм/об: 0,115;0,15;0,2; 0,25;0,32;0,43;0,57;0,725;0,96;1,22.

- Рабочая поверхность  стола 450х500 мм.

- Мощность электродвигателя, кВт =4,5.

- Габаритные размеры станка, мм от 1240 х 810 х 2560.

- Масса станка, кг - 1550.

 

 Сварочная (заварить отверстие крепления маховика)

Оборудование:

Полуавтомат А-547 У (проволока ПАНИ-11).

 

Токарная 1(снять наплавленный металл с отверстия до уровня основного)

Оборудование:

Токарно-винторезный станок модели 1М 63.

Техническая характеристика:

- Наибольший диаметр обрабатываемой  детали

над станиной , мм ,630

над суппортом, мм, 350

- Наибольший диаметр круга, обрабатываемого в патроне, мм, -65.

- Расстояние между центрами, мм,1400.

- Шаг нарезаемой резьбы, мм, 192.

- Диаметр отверстия шпинделя, мм 70.

- Метрический конус отверстия  шпинделя, мм, 80.

- Наибольшее перемещение  суппорта продольного, мм, 350.

- Наибольшее перемещение  суппорта поперечного, мм, 110.

- Наибольшее перемещение  верхних салазок, мм - 200.

- Сечение державочной части резца , мм, 30 * 40.

- Конус морзе отверстия, мм, - 5

- Число оборотов шпинделя  в минуту - 10;12,7;16,5;20,4;25,5;59,9;40,8;51,0;

,7;79,7;102;128;163;206;255;319;408;510;635;816;1020;1250.

- Продольная подача суппорта , в мм на один оборот шпинделя, - 0,070,074;0,084;0,097; 0,11;0,12;,013;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,3;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,61;0,7;0,78;0,84;0,95;1,04;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08;2,28; 2,42;2,8;3,12;5,48;3,8;4,16.

- Поперечные подачи суппорта:

0,035;0,037;0,048;0,042;0,055;0,06;0,065;0,07;0,074;0,084;0,097;0,11;0,12;0,13;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,30;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,6;0,7;0,78;0,87;0,95;1,04;1,14;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08.

- Мощность электродвигателя , кВт= 19.

Приспособления:

Приспособление для закрепления маховика на станок.

Инструмент: рабочий- резец.

 

Токарная 2(расточить торцевую поверхность под установку маховика):

Оборудование : смотреть п. 2.4.3

Приспособление6 смотреть п. 2.4.3

Инструмент: смотреть п. 2.4.3

 

Сверлильная 2(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления):

Оборудование: смотреть п. 2.4.1

Инструмент: сверло Ш 6,8 мм.

 

 

Сверлильная 3.

Оборудование : смотреть п. 2.4.1

Инструмент : зенкер.

 

Сверлильная 4. (нарезать резьбу в отверстие крепления маховика):

Оборудование: тиски слесарные.

Приспособление: приспособление для закрепления маховика на станок.

Инструмент: рабочий 6 метчик, вороток.

 

6. Расчет режимов на операцию механической обработки

 

Сверлильная работа 1.

.1= Дов -d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин).

Подачу принимаем из данных станка 0,96.

 

.2 Основное время.

То = Z /n * S = ℓ + ℓ1 + ℓ2 / n * S ; мин.

где: ℓ - толщина маховика, ℓ =40 мм;

ℓ1 = 3 мм - толщина;

ℓ2 = 3 мм - толщина=140 об/мин.частота вращения шпинделя;= 0.96 мм/об подача инструмента.

То = (40 + 3+ 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин.

3 Вспомогательное время  на установку и снятие детали

Тв = Тв1 +Тв2 *12 , мин.

- количество отверстий  маховика.

Тв1 = 2.1 - вспомогательное время на установку и снятие детали берется

Тв2 =0,2 - вспомогательное время

Тв = 2,1 + 0,2 * 12 = 27,6 мин.

 

4 Оперативное время

Топ = То +Тв = 0,34 +2,76 = 27,94 мин.

5 Подготовительно-заключительное  время 

Т пз = 8 мин.

7 Штучное время

Тш = То =Т доп = 0,34 + 3,9 = 4,24 мин .

Тш - штучное время.

8 Калькуляционное время.

ТК =(ТПЗ / q) + ТШ ; мин.

где , q - количество деталей в партии.

ТК = 8/4 + 4,24 = 6,24 мин.

9 Норма времени

ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ/ n ; мин.

ТН = 0,34 + 27,6 + 3,9 + 8/140 = 31,9 мин.

 

.Электродуговая сварка и наплавка

1 Основное время 

ТО = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин.

где, Q - масса наплавленного металла Г;

А =1,2 - поправочный коэффициент на длину шва

т =1 -поправочный коэффициент на положение шва в пространстве,- коэффициент наплавки (г/а*ч); L = 6,5.- величина сварочного тока , Y = 150;

Длина электрода равная 4.

Q = F *Z * γ

определяем по формуле: F - площадь поперечного сечения шва, см2 ,

= П R2 = 3,14 * 0,05 =0,008;

-длина шва 40 см;

γ - плотность наплавленного металла, электрода, г/см2

γ =7,1.

Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3.

ТО = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин.

2 Вспомогательное время

ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3 ;

где, ТВ1 - время связанное со свариванием шва, мин, 0,9

ТВ2 = 0,1 - повороты и снятие деталей вручную, мин.

Т В3 = 0,9 + 0,4 + 0,3 = 1,3 мин.

3 Оперативное время

ТОП = ТО + ТВ = 0,17 + 1,3 = 1,47 мин.

4 Дополнительное время