Каталитический риформинг

 

Таблица 10. Материальный баланс БСС

 

Наименование	Выход
Поступило	%	т/год	т/сут	кг/час
Катализат	56,12	693854,11	2040,73	8503,11
Крекинг-бензин КК	25,21	311885,15	917,30	38221,2
С5 и выше	0,98	12122,69	35,65	1485,62
Крекинг-бензин ТК	11,98	148268,95	436,08	18170,21
Л. Алкилат	4,47	55321,46	162,71	6779,59
Полимер-бензин	1,24	15408,88	45,32	1888,34
Всего	100	1236860,9	3637,82	151576,08

 

Таблица 11. Материальный баланс ССДТ

 

Наименование	Выход
Фракция 242 – 314	73,9	384857,48	1131,93	47163,90
Л. Газойль	17,4	90966,50	267,54	11147,85
Остаток выше 205оС	0,3	1712,09	5,03	209,81
Керосино-газойлевая фракция	7,8	40721,75	119,76	4990,41
Т. Алкилат	0,6	2377,91	6,99	291,41
Всего	100	520632,73	1531,28	63803,39

 

Таблица 11. Материальный баланс Сводный

 

Наименование	Выход
Поступило	%	т/год
Нефть обессоленная	100	3486027,93
Всего	100	3486027,93
Получено
Ароматические углеводороды	6,5	217528,143
Бензин	36,9	1236860,9
Керосин	11,1	372307,783
Дизельное топливо	15,5	520635,73
Сырье для производства тех. углерода	2,1	72195,63
Сжиженный газ	0,5	12239,26
Котельное топливо	23,8	793552,17
Газ	3,6	120201,68
Всего	100	3345521,29
Потери	4	139441,11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4. Расчёт основного  аппарата

Расчет основоного аппарата реактора риформинга

Технологический расчет реактора установки  каталитического риформинга

Расчет ведется по методике (Танатаров)

Объем сырья поступающего в ректор

(1)

Таблица материальный баланс установки  каталитического риформинга

Материальный  баланс  КР

Наименование	Выход
Поступило	%	т/год	т/сут	кг/час
Фракция 101 – 186	100	828977,44	2438,16	101590,37
Всего	100	828977,44	2438,16	101590,37
Получено
Углеводородный газ	10	82897,7	243,81	10159,03
Головка стабилизация	4,5	37303,98	109,71	4571,56
Катализат	83,7	693854,11	2040,73	8503,11
ВСГ в том числе водород	1,8	14921,59	43,88	1828,62
Всего	100	828977,44	2438,13	25062,32

 

где: V_c - объем сырья (м³/ч);

G_c - расход сырья;

P_c - плотность сырья (кг/м³);

Объем катализатора находящегося в  реакторе равен

(2)

- объемная скорость подачи  сырья(ч^-1);

Объем паров  сырья равен:

(3)

где: М - молекулярная масса;

Z - фактор сжимаемости;

P - давление в системе (атм)

T - температура в системе (^оС)

Z = 0,9

Объем циркулирующего газа равен:

(4)

Z=1

Объем смеси сырья и циркулирующего водородосодержащего газа:

V_см=V_c+V_ц.г=0,167+1,86=2,027 (5)

V_c=

Площадь поперечного сечения:

F=V_cм/u (6)

где: u - линейная скорость движения сырья (м/с);

F=2.027|0.4=5.06 м²

Диаметр реактора:

(7)

Общая высота катализаторного слоя во всех реакторах:

(8)

Число реакторов  принимаем равным трем. Распределение  катализатора по реакторам принимаем 1:2:4. Расчет ведем по последнему реактору. Размеры всех реакторов одинаковы. Высота слоя катализатора.

Высота цилиндрической части. Цилиндрическая часть состоит из высоты слоя катализатора и отстойной зоны. Высота отстойной зоны равна h_о.з=3м. Тогда цилиндрическая часть равна:

 (9)

Общая высота реактора по уравнению:

H^'= +D (10)

H^'=258+2,53=5,11 м

 

 

 

 

Заключение

Риформинг (англ. reforming, от reform — переделывать, улучшать), промышленный процесс переработки  бензиновых и лигроиновых фракций  нефти с целью получения высокооктановых  бензинов и ароматических углеводородов. Риформинг проводят в промышленной установке, имеющей нагревательную печь и не менее 3-4 реакторов, при температуре 350-520°С, давлении 1,5-4 Мн/м² (15-40 кгс/см²) в присутствии различных катализаторов: платиновых, платинорениевых и полиметаллических, содержащих платину, рений, иридий, германий и другие металлы. Во избежание дезактивации катализатора продуктом уплотнения — коксом, Риформинг осуществляется под высоким давлением водорода, который циркулирует через нагревательную печь и реакторы. В результате риформинга бензиновых фракций нефти получают 80-85% бензина с октановым числом 90-95, 1,5-2% водорода и остальное количество - газообразные углеводороды. Большое значение имеет риформинг для производства ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов); ранее основным источником получения этих углеводородов была коксохимическая промышленность.

Сырьем каталитического риформинга служат, как прямогонные бензиновые фракции нефтей и газовых конденсатов, так и бензины вторичного происхождения, получаемые при термической и термокаталитической переработке тяжелых нефтяных фракций, а также выделяемые из продуктов переработки углей и сланцев. Основной источник сырья риформинга - прямогонные бензиновые фракции, роль бензинов вторичного происхождения будет возрастать при углублении переработки нефти.

Подготовка сырья риформинга включает ректификацию и гидроочистку. Ректификация используется для выделения определенных фракций бензинов в зависимости от назначения процесса. При гидроочистке из сырья удаляют примеси (сера, азот и др.), отравляющие канализаторы риформинга, а при переработке бензинов вторичного происхождения подвергают также гидрированию непредельные углеводороды.

Важное значение имеют способы  хранения сырья, которые во многих случаях  определяют работоспособность оборудования и катализаторов блоков гидроочистки.

 

Список использованной литературы

1. . Сеньков Г.М., Козлов Н.С. Промышленные катализаторы риформинга / Минск «Наука и техника», 1986
2. . Ахметов С.А., Сериков Т.П., Кузеев И.Р., Баязитов М.И. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа / Санкт-Петербург: Недра, 2006
3. . Надиров Н.К. Нефть и газ Казахстана часть 2 / Алматы «Гылым» 1995
4. . Рудин М.Г., Драбкин А.Е. Краткий справочник нефтепереработчика / Ленинград, Химия 1980
5. . Кузнецов А.А., Кагерманов С.М., Судаков Е.Н. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности / Химия 1974

Тема проекта: «Проект установки каталитического риформинга по переработке нефти месторождения Восточный Акжар производительностью 3.5 млн т/год. Расчет реактора риформинга»