Ремонт корпуса судна. Технологии ремонта и оценка их воздействия на окружающую среду

Остаточные толщины элементов корпуса определяют одним из следующих методов: микрометрическим, гравиметрическим (весовым), профилографическим, ультразвуковым, радиоактивным. Погрешность измерения толщин элементов корпуса должна быть не более 0,15 мм.

Измерение остаточных толщин элементов набора производится теми же методами и средствами измерений, что и обшивки.

Вид деформаций устанавливается визуально.

Значение стрелки прогиба измеряют в сечении деформированного набора в районе максимального прогиба.

Измерение этих параметров производится специальными бухтиномерами илистандартным измерительным инструментом: линейкой, штангенциркулем с глубиномером, индикатором часового типа и т. д. Погрешность измерений стрелок прогиба остаточных деформаций должна быть не более 2 мм, размеров деформированных участков в плане не более 100 мм.

Трещины и разрывы в элементах корпуса могут быть обнаружены визуально,а также с помощью методов: радиографического, ультразвукового, магнитопорошкового, цветной дефектоскопии, жидкостей-пенетрантов и др.

 

1.3.2 Оценка технического состояния.

 По результатам дефектации устанавливают одну из трёх оценок технического состояния корпуса: «годное», «годное с ограничениями», «негодное».

Для оценки технического состояния корпуса по износам в курсовой работе выполняется расчёт. Исходными данными для расчёта являются проектные (t) и средние остаточные (tср) толщины по каждой связи. Кроме фактического износа каждого элемента связи в таблице выполняется прогнозная оценка технического состояния корпуса судна на перспективу 5 лет. Для этого  рассчитывается средняя скорость изнашивания элемента связи (и, мм/год) за 1 год по формуле:

,

(1.3)

где T – срок службы элемента связи, 20 лет

Величина износа на пятилетнюю перспективу определяется как

.

Таким образом, средняя остаточная толщина связи через 5 лет, tср. 5 будет равна:

.	(1.4)

Ширина соответствующего элемента связи bэл, м  берется из заданного фрагмента растяжки. Фактический и на перспективу 5 лет износ группы связей рассчитывается по формуле (1.2).

Расчет износов групп связей для оценки технического состояния корпуса судна по результатам дефектации и на прогноз 5лет при условии замены части обшивки приведен в таблице 1. Для оценки технического состояния корпуса судна и определения возможности дальнейшей его эксплуатации, полученные значения tгр.ср сравниваются с нормативными. Далее устанавливаем окончательную оценку технического состояния групп связей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет износов групп связей для оценки технического состояния корпуса

судна (шп.81-93)по результатам дефектации и на прогноз 5 лет при условии замены части обшивки

 

 Таблица 1

 

Наименование элементов и групп связей	t, мм	t ср., мм		Вэл.,мм	t гр.св.,м		Норма	Min толщина	Оценка ТСК		Планируемая оценка и оббьем ремонта (в т.ч. с понижением класса судна)
		Фактич. 1	Через 5 лет 2		1	2			1	2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1.Борт Ширстрек Бортовой I БортовойII	10 8 8	7,9 6,7 6,0	7,375 6,375 5,5	1,5 1,5 1,5				4 4 4	Г О Д Н О Е	Г  О  Д Н О Е	«Годное» Ремонт не требуется
Всего по группе					6,87	6,42	6,07
2.Днище Скуловой ДнищевойI Днищевой II Днищевой III Килевой	9 8 8 8 10	6,7 6,8 6,0 6,6 7,2	6,125 6,5 5,5 6,25 6,5	1,45 1,5 1,5 1,5 0,7				4,5 4 4 4	Г О Д Н О Е	Г  О  Д Н О Е	«Годное» Ремонт не требуется
Всего по группе					6,59	6,13	5,9

 

 

 

 

Оценка технического состояния корпуса по местным остаточным деформациям, недопустимым и прочим дефектам также производится в табличной форме. В данной работе имеются такие деформации как вмятина борта, гофрировка, расположенная в районе днищевого III и килевого листов, и трещина, расположенная в районе скулового днищевого I листов. Вмятина оценивается по трём показателям. Гофрировка только по одному (заградительному) параметру. А трещина является не допустимым дефектом. Измеренные и полученные расчётом параметры всех выявленных дефектов сравниваются с нормами  и перечнем недопустимых дефектов. После сравнения устанавливаем планируемую оценку и объем ремонта. По результатам расчета выполняется правка обшивки вмятины бортового пояса, правка обшивки гофрировки и заварка трещины.

Оценка технического состояния корпуса судна по местным остаточным деформациям, недопустимым и прочим дефектам приведена в таблице 2.

 

 

 

 

 

 

Наименование Дефекта

Район располо-жения

Измеряемые и нормируемые параметры

Σ оценка

Габаритные размеры

Планируемая оценка и обьем ремонта

Для оценки ТСКС

Загради-тельные

Σвi/В

fвм

f вм/l, мм

f/a

Факт.

Норма

Оценка

Факт

Норма

Оценка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Вмятина с повреждением бортового набора

ПБ 87-92 шп.

2700/6350=0,43

0,25

Н Е Г О Д Н О Е

155

150

Н Е Г О Д Н О Е

155/ 4850=0,03

-

Н Е Г О Д Н О Е

t=8мм lэл=4,85м вэл=2,75м lx1=2,25м lр1=2,75м lр2=2,5м lх3=2,0м lр2=4,5

«Годное» Правка обшивки F=lэл*вэл=13,34м2 Правка балок из профильного набора lx1=2,25м lx2=2,0м lх3=4,5м Замена рамного набора lр1=2,75м lр2=2,5м

Гофрировка

ПБ 82-86 шп.

-

-

-

-

-

-

-

105/ 1000=0,105

Н Е Г О Д Н О Е

t=8мм lэл=4м вэл=2м

«Годное» Правка обшивки F=lэл*вэл=8м2

Трещина

ПБ 82-86 шп

Недопустимый дефект

НЕ Г ОДНОЕ

t=8мм lо=2,95м

«Годное» Заварка трещины lo=2,95 м

Оценка технического состояния корпуса судна по местным остаточным деформациям, недопустимым и прочим дефектам (81-93шп)

                                                                                                                                      Таблица 2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Определение объёма ремонта заданного участка
1. Расчет объема ремонта по массе металла

 

Объём ремонта по массе металла определяется на основании информации, полученной при обследовании участка корпуса судна по износам и дефектам (таблица 1,таблица 2). На основании этих таблиц следует привести сводные данные по толщинам листов наружной обшивки и площадям заменяемого металла и перевести эти данные в массу корпусного металла. Расчет приведен в форме таблицы 3.

    Таблица 3

Расчёт массы металла, необходимого для ремонта заданного участка корпуса

Наименование материала	Площадь, м2 или длина, м	Масса 1м2 или 1 пог.м,кг	Масса металла ,т
			Листового Мл	Профильного Мпр
Рамный набор	0,07 5,25=0,368 0,28 5,25=1,47	78,50 62,80	0,029 0,092	- -
Итого:			0,121

 

 

2.2 Расчет трудоемкости ремонта

 

Трудовые затраты определяют по отдельным операциям технологического процесса с последующим суммированием трудоёмкости соответствующих работ. Трудоёмкость по каждой операции технологического процесса ремонта определяется по укрупнённым нормативам трудоёмкости корпусных работ. Нормативы учитывают подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, время на отдых и т.д. Это позволяет оценить общие трудовые затраты на выполнение каждой операции.

    Трудоёмкость работы по каждой j-ой операции -го технического процесса определяется по формуле, чел. ч:

,

(1.5)

где αij – укрупнённый норматив времени выполнения j-ой операции i-го технологического процесса, чел.·ч;

Vij – объём выполнения j-ой операции (длина, площадь, количество резов, погибов и т.д.) в i-ом технологическом процессе.

    Общая трудоёмкость выполнения работы каждого i-го технологического процесса определяется по формуле:

,

(1.6)

где z – общее количество операций в -м технологическом процессе (включая работы, не учтённые в основном перечне);

Kдр – доля дополнительных работ, не учтённых в основном перечне, (изменяется в пределах 0,05…0,17)

Расчёт трудоёмкости работы по каждому технологическому процессу выполняется в табличной форме. Объём работ определяется по чертежу растяжки обшивки заданного варианта. Расчет трудоемкости работы по технологическому процессу приведен в форме таблицы 4.  Таблица 4 составляется по каждому технологическому процессу, которые требуются для ремонта заданного участка корпуса судна.

Общая трудоёмкость ремонта заданного участка корпуса судна, чел. ч определяется по формуле:

,

(1.7)

где N – общее количество технологических процессов, по которым выполняется ремонт заданного участка корпуса (количество устраняемых повреждений).

 

Таблица 4

Расчет трудоёмкости работы и прямой заработной платы

по технологическому процессу

 

 

 

Наименование операции	Единица измерения объема работы	Укрупненный норматив, а , Чел*час	Объём работы, V, тыс. руб.	Трудо-емкость, A, чел.	Состав звена, чел.
1	2	3	4	5	6

 

ПРАВКА ОБШИВКИ ВМЯТИНЫ С ЗАМЕНОЙ И ПРАВКОЙ НАБОРА

 

1.Разметить  контур правки обшивки	М	0,05	15,2	0,76	3-2
2. Разметить  набор, подлежащий замене	Стык	0,02	4	0,08	3
3.Отделить  набор от обшивки газовым резаком	М	0,075	15,2	1,14	5
4.Вырезать  удаляемые участки набора	Стык	0,044	4	0,176	3
5.Разметить места установки приспособлений для правки обшивки	м	0,03	13,34	0,4	3
6.Установить приспособления для правки	вм	4,84	1	4,84	5-2
7. Выправить вмятину с нагревом и усилиями при толщине обшивки 8 мм	м	0,55	13,34	7,34	6-4-3
8. Завершить правку вмятины при толщине обшивки 8 мм	м	0,40	13,34	5,336	6-4-3
9. Выправить балки холостого набора	М	1,00	15,2	15,2	5-2
10.Изготовить заменяемые части набора	М	0,25	15,2	3,8	4-3
11.Установить балки набора в корпус судна	Стык	0,82	4	3,28	5-3
12. Сварить  стыки набора	Стык	0,234	4	0,936	5
13. Сварить  набор с обшивкой	М	0,10	5,25	0,525	5
14. Зачистить сварные швы	М	0,027	5,25	0,142	3
15. Зачистить обшивку	м	0,30	26,68	8	3
16. Испытать сварные швы на непроницаем.	М	0,30	5,25	1,56	5-3
17. Загрунтовать зону ремонта (с двух сторон)	м	0,03	26,68	0,8	3
18.Выполнить дополнительные работы, не учтенные в основном перечне, Кдр=0,13	--	--	--	7,062	5-3
Итого:				61,38