Анализ использования матеррсовиальных ресу

Рисунок 1. Последовательный способ обработки партии деталей.

 

В таком случае, технологический цикл T_т(п) изготовления партии деталей n на m операциях составит: , где t_i – норма времени на i-ю операцию; m – количество операций; n – количество деталей в партии. С учетом всех перерывов, транспортных, складских и контрольных операций, а также естественных процессов, рассчитывают производственный цикл T_ц(п) последовательного вида движения в днях: , где с – количество мест рабочих; s – количество смен; q – продолжительность одной смены; t_mo – время межоперационного пролеживания; t_e – время естественных процессов (в часах); t_пзi – подготовительно-заключительное время.

При таком виде движения получается наибольшая длительность производственного цикла  и, соответственно, хуже все производные  технико-экономические показатели: использование производственной мощности, объем незавершенного производства, величина связывания оборотных средств, себестоимость продукции и др.

Чтобы сократить длительность цикла и  достичь непрерывности производственного  процесса применяют параллельно-последовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на транспортные (передаточные) партии p. Подбор транспортных партий позволяет добиться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обеспечивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих.

При организации параллельно-последовательного  движения возможны два варианта сочетания  операций: (а) последующая операция продолжительнее предыдущей; (б) последующая  операция менее продолжительна, чем  предыдущая (рис. 2). Может быть и равенство операций.

Рисунок 2. Варианты парного сочетания операций.

 

В первом варианте максимальное сочетание  операций можно получить, передавая  первую транспортную (передаточную) партию (p) на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на последующей. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения следующего рабочего места (i+1), при этом обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах. Во втором варианте для обеспечения непрерывной работы на последующей операции (i+1) необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию, определяя возможное время работы над ней на этой (i+1) операции. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест операции (i+1), к этому времени необходимо закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями, осуществляя ее без перерывов. То есть необходимо следовать правилу, при котором, если t_i > t_i+1, то согласования проводят по конечной детали комплекта, а если t _i> t_i+1, то по начальной.

При этом сокращение технологического цикла  на величину τ достигается за счет частичного запараллеливания работ на смежных операциях. Эта экономия может быть рассчитана по наиболее короткой из двух смежных операций: .

На  рис. 3. представлено графическое изображение параллельно-последовательного вида движения.

Рисунок 3. Параллельно-последовательный способ обработки партии деталей.

 

В таком случае, технологический цикл составит: , а производственный цикл параллельно-последовательного вида движения будет равен: , где t_iкор – время короткой операции в парном сочетании.

Еще больше сократить технологический  цикл можно, используя параллельный вида движения предметов труда по операциям (рис. 4), суть которого заключается в том, что транспортные партии или отдельные детали передаются на следующие операции сразу после их обработки на данной операции, чем достигается исключение пролеживания деталей. Однако по причине разности в продолжительности в продолжительности отдельных операций на соответствующих рабочих местах возникают простои оборудования и рабочих. Возникает проблема заполнения перерывов другими работами, что не всегда возможно, поскольку другая работа, как правило, требует переналадки оборудования.

Рисунок 4. Параллельный способ обработки партии деталей.

В таком случае, технологический цикл при параллельном способе движения составит: , а производственный цикл будет равен: , где t_гл – наибольшая длительность технологической операции детали, t_гл = max t_i .

Единственным  вариантом, когда процесс идет непрерывно на всех рабочих местах, является тот, при котором продолжительности  всех технологических операций либо равны, либо кратны друг другу. Кратность  продолжительностей операций позволяет  уравнять их путем увеличения на соответствующих  операциях числа рабочих мест. Поэтому, параллельный способ обычно применяется  в крупносерийном и массовом производствах  поточного типа. Последовательный вид движения используют в единичном и мелкосерийном производстве при технологическом принципе создания цехов и участков, а параллельно-последовательный – в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибких автоматизированных производств.

2.5. Факторный анализ материалоотдачи.

При работе предприятий в новых  условиях хозяйствования, когда основным источником производственного и  социального развития трудового  коллектива является прибыль, предъявляются  высокие требования к поиску резервов эффективного использования ресурсов, прежде всего материальных. Сейчас задача состоит в том, чтобы преобладающая  часть прироста потребности в  материальных ресурсах покрывалась  не за счет увеличения их добычи и производства, а за счет экономии.

Одним из основных показателей, характеризующих  использование материальных ресурсов, является материалоотдача.

Материалоотдача определяется делением стоимости произведенной продукции  на сумму материальных затрат. Этот показатель характеризует отдачу материалов, т.е. сколько произведено продукции  с каждой гривны потребленных материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и т.д.).

Оценка деятельности предприятия  по использованию материальных затрат рассмотрена в таблице 2.

Таблица 2 - Анализ материалоотдачи

Существует много различных  методик проведения факторного анализа  материалоотдачи продукции. Остановимся  на более простой из них. Для начала построим мультипликативную модель, с помощью которой установим  влияние таких факторов как соотношение  выпуска товарной продукции и  материальных затрат на изготовление этой продукции на анализируемый показатель, то есть на материалоотдачу. В формулированном виде данная модель будет выглядит следующим образом:

Мо=,

где Мо - материалоотдача, тыс.руб.;

ТП - выпуск товарной продукции в  оптовых ценах, тыс.руб.;

МЗ - затраты материальных ресурсов на производство продукции, тыс.руб.

Тогда материалоотдача равна:

Мо план=  тыс.руб.

Мо факт = тыс.руб.

Проведем факторный анализ интегральным методом метод;

ТП=МЗ×М₀

1.Влияние материальных затрат  на абсолютный прирост товарной  продукции:,

∆ТП_МЗ=∆МЗ×М_{0 план}+

где ∆МЗ - абсолютный темп прироста затрат материальных ресурсов на

производство продукции;

∆Мо - это абсолютный темп прироста материалоотдачи;

Мо план - материалоотдача по плану;

∆ТП_МЗ - изменение товарной продукции за счет экстенсивного фактора

материальных затрат (МЗ).

∆ТП_МЗ = 12022,3×2,081+ тыс.руб.

2. Влияние Мо на абсолютный  прирост товарной продукции (ТП):,

∆ТП_М˳=∆М₀×МЗ_план+

где изменение товарной продукции  за счет интенсивного фактора материалоемкости (Мо);

Мо - это абсолютный темп прироста материалоотдачи;

МЗ_план- затраты материальных ресурсов на производство продукции по плану.

∆ТП_м˳=(-0,242)×36874,9+ тыс.руб.

3. Суммарное влияние выше рассчитанных факторов на абсолютный темп прироста товарной продукции:

∑∆ТП=∆ТП_МЗ+∆ТП_М˳

тогда ∑∆ТП=+23563,7-10378,4==13185,3 тыс.руб.

4. Удельный вес влияния экстенсивного  фактора на абсолютный прирост  товарной продукции:

I_МЗ

где I_МЗ - индекс материальных затрат,

тогда I_МЗ=

5. Удельный вес влияния интенсивного  фактора на абсолютный прирост  товарной продукции:

I_М˳

тогда I_М˳=

На основании проведенного анализа, можно сделать следующие выводы:

1. Увеличение товарной продукции  произошло за счет влияния  экстенсивного фактора, т.е. материальных  затрат, которые увеличили объем  материальных запасов на 178 % или  на 23 563,7 тыс.руб.

2. Влияние интенсивного фактора,  т.е. материалоотдачи оказало  негативное

влияние на товарную продукцию и  составило -10 378,4 тыс.руб. Однако, это  не привело к особым изменениям прироста товарной продукции в целом, т.к. пророст товарной продукции составил +13 185,3 тыс.руб.

 

Глава 3. Направление резервов снижения материальных затрат, экономия материальных затрат.

К материальным затратам относятся:

- сырье и материалы, приобретенные  для производства продукции, работ  или услуг, упаковки готовой  продукции, других производственных  и хозяйственных нужд;

- запчасти для ремонта оборудования;

- износ средств труда, не входящих в состав основных фондов, и малоценного инвентаря;

- приобретенные детали, изделия  и полуфабрикаты;

- услуги сторонних организаций  производственного характера;

- затраты, связанные с использованием  природных ресурсов;

- топливо и энергия;

- услуги сторонних организаций  по перевозке грузов;

- приобретенная тара и упаковка.

Рассматривая пути снижения материальных затрат, необходимо учитывать все  элементы, входящие в состав этих затрат. Одним из основных путей снижения затрат на приобретаемое сырье и  материалы является снижение материалоемкости продукции. На макроуровне эта проблема связана с тем, что экономика  России в советский период являлась затратной, в частности материальные затраты на 20% превышали затраты  развитых стран на производство аналогичной  продукции. Бережное отношение к  ресурсам производства менее свойственно  руководителям и работникам государственных  предприятий, чем частных. Но криминальная приватизация предприятий в России не привела к коренному изменению  отношения персонала предприятий  к вопросу ресурсосбережения, т.к. интересы ограбленных работников далеки от интересов грабителей, ставших  частными собственниками.

В этих условиях эффективное ресурсосбережение  во многом зависело от политики государства, которое должно стимулировать сбережение ресурсов налоговыми и кредитными льготами, организацией научных исследований в этой сфере. Но государство также практически ничего не предприняло для решения этой проблемы.

На микроуровне большинство  собственников предприятий стремится  выжать из полученных за бесценок средств производства максимальную прибыль и не спешит использовать ее для модернизации затратного производства. Моральный и физический износ средств производства, пренебрежение вопросами ресурсосбережения привело к ухудшению финансового состояния большинства приватизированных предприятий.

20 лет работы предприятий в  рыночных условиях и негативные  последствия глобального кризиса  все же привели к пониманию  собственниками предприятий и  государством необходимости ресурсосбережения  и снижения других материальных  затрат, т.к. на современном этапе  экономического развития России  материальные затраты наиболее  существенно влияют на себестоимость  продукции, финансового состояние  и конкурентоспособность предприятия,  снижение риска несостоятельности.

Снижение материалоемкости достигается  следующими путями:

- внедрение технологии, сокращающей  или исключающей образование  неиспользуемых отходов;

- применение инновационных материалов;

- оптимизация и периодическое  сокращение норм расхода материалов;

- материальное и моральное стимулирование  бережного отношения к расходу  ресурсов работниками предприятия;

- использование результатов научных  исследований в сфере ресурсосбережения  при разработке технологии производства;

- разработка стратегии и тактики  ресурсосбережения;

- модернизация средств производства;

- вторичное использование отходов  производства.

Анализ эффективности материальных затрат и использования оборотных средств производится по показателям материало- и энергоемкости, материалоотдачи, коэффициентов оборачиваемости (использования) и загрузки (длительности оборота) оборотных средств, себестоимости продукции.

Этот анализ позволяет разработать  мероприятия по снижению материальных затрат и, следовательно, повышению  эффективности деятельности предприятия.

Суммарные затраты на ресурсы и  материалы зависят от объема и  структуры производства, количества и цены ресурсов, затрачиваемых на единицу каждого изделия.

Методом цепных подстановок показателей  предшествующего и планируемого периода определяется изменение  материальных затрат в зависимости  от изменения объемов и структуры  производства, норм расхода и цен  на сырье. Практика цепных подстановок  показывает, что наибольшее влияние  на сокращение материальных затрат оказывают  сокращение затрат на единицу изделия  и рост объемов производства. Для  каждого предприятия определяются наиболее значимые резервы снижения материальных затрат (морально устаревшая технология, неэффективная система  управления качеством, низкая квалификация работников или их нерадивое отношение  к сбережению ресурсов, недоиспользование  имеющихся мощностей и т.д.) 

Например, в структуре предприятия, строящего элеваторы, имеется подразделение, производящее материалы или конструкции  для этого строительства. Себестоимость  производимых строительных материалов на 30% выше, чем у конкурентов, специализирующихся на выпуске аналогичной продукции. Анализ показывает, что такому предприятию  выгоднее ликвидировать свою неконкурентоспособную  структуру и закупать строительные материалы у конкурентов.