Бизнес – план проекта

Контроль и  регулирование температуры раствора аммиачной селитры на выходе из выпарного аппарата 3(А,В) осуществляется следующим образом. В качестве датчика используется термопреобразователь сопротивления дТС 015-50М.В3.80 (3а, 7а), сигнал с которого поступает на микропроцессорный вторичный прибор ТРМ210 (3б, 7б), показывающий текущее значение температуры и реализующий ПИД-закон регулирования. С него управляющий сигнал поступает на автоматический запорно-регулирующий односедельный клапан КЗР (3в, 5в), установленный на линии подачи пара. В случае завышения текущим значением температуры максимально допустимого со вторичного прибора ТРМ210 (3б, 7б) поступает сигнал на отсечной клапан КМ (3г, 5г), открывающий доступ в аппарат 3(А,В) технической воды.

Контроль температуры  раствора аммиачной селитры в гидрозатворе 6 (контур 4) и температуры конденсата в гидрозатворе 8 (контур 5) осуществляется аналогично контуру 2.

Контроль давления пара на входе греющей камеры 2(А,В) осуществляется следующим образом. В качестве датчика используется преобразователь для измерения давления Сапфир-22ДА (8а, 10а), унифицированный электрический сигнал с которого поступает на микропроцессорный вторичный прибор ТРМ210 (8б, 10б), показывающий текущее значение давления.

Контроль разрежения в выпарном аппарате аммиачной селитры 3(А,В) осуществляется следующим образом. В качестве датчика используется преобразователь для измерения давления Сапфир-22ДВ (9а, 11а), унифицированный электрический сигнал с которого поступает на микропроцессорный вторичный прибор ТРМ210 (9б, 11б), показывающий текущее значение разрежения.

Контроль давления во влагоуловителе 5 (контур 8) осуществляется аналогично контуру 6.

Контроль и регулирование  расхода раствора аммиачной селитры в кипятильник 2(А,В) осуществляется следующим образом. В качестве датчика используется диафрагма камерная ДК-100-0,6 (18а), создающая перепад давления, измеряемый с помощью дифференциального манометра Сапфир-22ДД 2410 (18б), унифицированный электрический сигнал с которого поступает на микропроцессорный вторичный прибор ТРМ210 (18в), показывающий текущее значение расхода и реализующий ПИД-закон регулирования. С него управляющий сигнал поступает на автоматический запорно-регулирующий односедельный клапан КЗР (18г), расположенный на линии подачи раствора аммиачной селитры.

Контроль и регулирование  расхода раствора аммиачной селитры на входе в гидрозатвор 6 осуществляется следующим образом. В качестве датчика используется диафрагма камерная ДК-100-0,6 (20а), создающая перепад давления, измеряемый с помощью дифференциального манометра Сапфир-22ДД 2410 (20б), унифицированный электрический сигнал с которого поступает на микропроцессорный вторичный прибор ТРМ210 (20в), показывающий текущее значение расхода и реализующий ПИД-закон регулирования. С него управляющий сигнал поступает на автоматический запорно-регулирующий односедельный клапан КЗР (20г), расположенный на линии подачи раствора аммиачной селитры.

Контроль расхода раствора аммиачной селитры после насоса осуществляется следующим образом. В качестве датчика используется диафрагма камерная ДК-100-0,6 (15а), создающая перепад давления, измеряемый с помощью дифференциального манометра Сапфир-22ДД 2410 (15б), унифицированный электрический сигнал с которого поступает на микропроцессорный вторичный прибор расходомер РМ1 (15в), показывающий текущее и суммарное значение расхода.

Контроль и  регулирование уровня раствора аммиачной селитры в выпарном аппарате 3(А,В) осуществляется следующим образом. В качестве датчика используется кондуктометрический датчик уровня жидкости ДС.К-1,95 (16а, 17а), сигнал с которого поступает на микропроцессорный вторичный прибор ТРМ210 (16б, 17б), показывающий текущее значение уровня и реализующий ПИД-закон регулирования. С него управляющий сигнал поступает на автоматический запорно-регулирующий односедельный клапан КЗР (16-17в). Осуществляется сигнализация завышения максимально допустимого и занижения минимально допустимого значения уровня с помощью индикаторов, расположенных на лицевой панели вторичного прибора ТРМ210.

Контроль и  регулирование уровня раствора аммиачной селитры в гидрозатворе 6 (контур 13) и уровня технологического конденсата в гидрозатворе 8 (контур 14) осуществляется аналогично контуру 12.

Электродвигатель М1 запускается  в работу при помощи магнитного пускателя ПМЕ-17 (КМ1), который в свою очередь включается через переключатель УП5312 (SA1) с помощью кнопок, одна из которых установлена на щите КЕ-014 (SB1), а вторая по месту КЕ-014 (SB2). В момент вращения двигателя загорается лампа РНЦ-53 (HL1). Аналогично осуществляется управление электродвигателями М2-М7.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

 

          6.1 Монтаж оборудования

Выпарной аппарат и  абсорбционная колонна устанавливаются  на цилиндрических опорах, которую закрепляют по периметру проема в перекрытии с помощью анкерных болтов, согласно строительному чертежу.

Пред монтажом аппаратов  проверяют их комплексность, соответствие проектным чертежам, состояние корпуса, уплотнительных поверхностей, штуцеров, сборочных единиц, отсутствие повреждений, поломок и прочих видимых дефектов.

Для подъема в проектное  положение аппарат стропят тросовыми  петлями, охватывающими корпус выше центра тяжести и возможно ближе  к фланцу. С помощью грузоподъемных средств аппарат устанавливается  на опорную раму.

После того как аппараты смонтированы производят их обвязку  трубопроводами.

Трудоемкость монтажа  трубопроводов составляет примерно 30% монтажных работ. При монтаже выполняются следующие операции: резка труб, сварка труб, сборка плетей, гидроиспытания. Резка труб осуществляется при монтаже с выполнением прямых и косых резов, вырезов гнезд в трубах, обработкой штуцеров врезаемых в трубу. Разметка труб осуществляется с использованием шаблонов, вырезаемых из бумаги.

Резка труб осуществляется установкой для газопламенной резки  и маятниковой пилой с абразивными кругами диаметром 300 и 400мм. Резка труб абразивными кругами может осуществляться на приспособлении, имеющим опорные ролики, упор-измеритель длины отрезка и вращатель трубы. Для отрезки концов труб и снятие фасок применяется установка. Снабженная оправкой, центрирующей установку по внутреннему диаметру трубы. Гнутые детали трубопроводов изготавливаются на заводах монтажных заготовок.

При сборке труб под сварку в следствии отклонений размеров по диаметру и толщине стенки возникает  необходимость в калибровке или  расточке. Калибровка концов труб осуществляется их раздачей коническими пуансонами в горячем состоянии.

Для вращения труб при автоматической сварки используются вращатели, состоящие  из рамы и двух опор с катками. Катки  одной опоры имеют привод от электродвигателя постоянного тока, и прижим трубы. Вторая опора является поддерживающей и может перемещаться в горизонтальном направлении по раме.

При сборке трубных элементов, состоящие из прямого участка  трубы и трубной заготовки, наиболее частой операцией является соединение фланца с трубой. При большем количестве фланцев для сокращении времени  на их разметку используют различные приспособления и шаблоны.

Приварку фланцев к  трубам ускоряется при использовании  поворотного стола. Поворачивая  стол. Сварщик из одного положения  приворачивает фланец к трубе. Высота стола для удобства выполнения сварки регулируется. Фланец, прихваченный к  трубе , устанавливается для сварки по оси поворотного стола.

Термообработка сварных  швов осуществляется гибкими поясами  для индуктивно-радиационного нагрева. Индукционный нагреватель представляет собой конструкцию для двух таких пластин коррозионностойкой стали, между которыми натянуто несколько рядов нихромовой проволоки, уложенной в керамические кольца. Пояс, длиной более пяти метров наматывается на стык в виде спирали, обеспечивающей не только тепловой, но и индукционный нагрев. Сверху пояс укутывается теплоизоляционными материалами. Кроме термообработки эти нагреватели используются для предварительного сопутствующего нагрева кромок при сварке.

Трассы трубопроводов  прокладываются либо по эстакадам, заблаговременно построенным, либо бетонным фундаментом, изготовленным по ходу трассы трубопровода. Также при необходимости монтажа трубопровода производится при помощи потолочных подвесок.

После окончания монтажа  трубопроводов проводится проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытания на прочность  и плотность. технологическая аппаратура перед испытанием отключается при помощи заглушек, концы трубопровода тоже глушатся.  Заглушаются все врезки для контрольно измерительных приборов. В наиболее низких точках вворачиваются штуцера с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоком для выпуска воздуха. В начальных и концевых точках трубопровода, а также на компрессоре, устанавливаются манометры, с классом точности не ниже 1,5.

Величина испытательного давления должна быть не меньше 1,25 максимально рабочего давления. Давление при испытании выдерживается 5 минут. После этого оно снижается до рабочего значения. Трубопровод тщательно осматривается. Сварные швы обстукиваются легким молотком. После испытания открываются воздушники и трубопровод полностью освобождается от воды.

После того как проведены гидравлические испытания трубопроводов к испытанию аппаратов. По окончанию испытаний оборудование сдается в эксплуатацию.

 

6.2 Эксплуатация разрабатываемых  устройств

Основным видом колонной аппаратуры является забивка колонны  отложением и коррозия её элементов.

Для промывки выпарного контура, к нему подводится паровой конденсат (техническая вода). Выпарной аппарат  в процессе работы покрывается осадком  карбоната кальция и других солей, что снижает интенсивность процесса выпарки. Для удаления образовавшегося осадка, выполняют промывку аппаратуры раствором каустической соды NaOH с массовой долей сухого натра 8 – 10%. В случае сильной забивки производят его отчистку с помощью насоса высокого давления.

По графику ППР остановка  цеха осуществляется раз в год. За этот период времени предусмотрен осмотр выпарных установок на дефекты. Цельносварный выпарной аппарат при ремонте не демонтируется, демонтируются только внутренние устройства колонны. После подготовительных операций (пропарки, промывки) открываются люки аппарата. Для облегчения труда рабочих, занятых на этой работе, крышки люков рекомендуется устанавливать на петлях.

Люки нужно открывать  в строгой последовательности, начиная с верхнего, для предотвращения потока воздуха через колонну при одновременном открытии нижнего и верхнего люков.

После пропаривания аппарата промывается водой и проветривается. Проветривание необходимо для охлаждения колонны и доведения концентрации продуктов в ней до допустимых санитарных норм. После окончания проветривания нужно провести анализ проб воздуха, взятых из аппарата на разных высотных отметках. К работам внутри колонны разрешается приступать только тогда, когда анализ покажет, что концентрация вредных газов и паров в ней не превышает предельно допустимых санитарных норм.

Безопасное обслуживание оборудования заключается в правильной его эксплуатации. Поэтому необходимо строго соблюдать требования технологического регламента цеха, нарушение которых может привести к аварийной ситуации. При пуске линии проводятся следующие операции в указанном порядке:

1 Убираются все  посторонние предметы с проходов  и площадок обслуживания.

2 Проверяется  отсутствие посторонних предметов  в аппаратах.

3 Контролируется  наличие защитных ограждений  и их состояние.

4 Исследуется  исправность контрольно-измерительных  приборов внешним осмотром.

5 Кратковременным  пуском испытывается работа всех  устройств линии.

6 Проверяется  исправность системы пожаротушения.

7 Открывается  воздушный вентиль, включается  вентилятор.

При нормальном ведении технологического процесса аппаратчикам и операторам необходимо:

1 Контролировать  параметры технологического режима  согласно цеховым инструкциям, при отклонении норм принять меры по восстановлению до заданных значений.

2 По мере засорения  производить чистку оборудования, не допуская забивок.

3 Следить за  состоянием оборудования, при неисправности  во время его отключить.

Останов и ремонт проводится согласно указаниям сменного мастера в обратном порядке пуску. При нормальной работе оборудования следует производить его осмотр для выявления дефектов, возникающих во время работы. При их обнаружении необходимо сразу же довести до сведения мастера или начальника смены.

Перед вводом в работу аппарата или колонны необходимо проверить герметичность корпуса, фланцевых соединений, люков. По правилам техники безопасности запрещается производить ремонтные работы, наладку, очистку, отбор проб в процессе работы механизмов.

Соблюдение этих требований снижает количество выходов  оборудования из строя, увеличивает его межремонтный пробег, увеличивает безопасность обслуживания оборудования. Перед вводом в работу аппарата или колонны необходимо проверить герметичность корпуса, фланцевых соединений, люков.

 

6.3 Ремонт оборудования

В процессе эксплуатации трубопроводы изнашиваются от механического, теплового  и коррозионного воздействия. При  ремонте выполняются следующие  основные работы:

- замена износившихся  деталей и узлов, или исправление  их до соответствующих норм, допусков и размеров;

- выверка трубопроводов,  а в случае необходимости подгонка  опор и подвесок;

- модернизация или реконструкция  трубопроводов с возможной унификацией сменных частей;

- испытание на прочность  и плотность;

- окраска трубопроводов.

За 2-3 часа до разборки фланцевых  соединений трубопроводов резьбовую  часть крепежных деталей необходимо смочить керосином. Отворачивание гаек происходит в два приема: с начало все гайки ослабляются поворотом на 1/8 оборота, затем отворачиваются в любой последовательности.

Раздвижку фланцев можно  осуществлять следующим образом. В  двух диаметрально противоположных  отверстиях фланцах нарезается резьба. В эти отверстия вворачиваются  болты, а в зазор между фланцами вставляют металлические пластины для упора болтов. При поочередном заворачивании болтов фланцы разжимаются.