Выбор оптимальной стратегии ремонта и замены оборудования

В практике работы предприятий  могут использоваться следующие методы организации ремонта:

• по потребности, то есть при остановке-поломке станка;
• по дефектностным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями – ремонтниками в ходе проводимых осмотров:
• система планово–предупредительных ремонтов, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

Ремонтное хозяйство на предприятии  возглавляет главный механик, подчиняющийся  главному инженеру (техническому директору). Структура ремонтного хозяйства  может включать следующие подразделения:

1. экономический отдел;
2. технический отдел;
3. организационный отдел;
4. ремонтно-механический цех;
5. склад.

Современный уровень организации  ремонтного процесса характеризуется большой номенклатурой и малыми масштабами выполняемых работ, слабой технической оснащённостью труда, низким уровнем специализации и кооперирования, непрерывности, параллельности производственного процесса. Всё это приводит к увеличению затрат на содержание ремонтного хозяйства, к ухудшению финансового состояния предприятия.

Основными направлениями  совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:

• в области организации производства — развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

• в области планирования воспроизводства  ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

• в области проектирования и  изготовления запасных частей — унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

• в области организации работ  — соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

• в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ —  развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение  технического уровня ремонтно-механического  цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

1.4 Организация проведения ремонтных  работ

Снижение расходов на выполнение ремонтных  работ – одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная  подготовка.

Техническая подготовка характеризуется  выполнением проектных работ  по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости  дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей  проработки восстановительных работ  и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных  работ сводится к составлению  ведомости материалов, комплектующих  деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а  также транспортно-подъемных средств.

Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена  с применением одного из следующих  методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.

Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт – ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.

 

1.5 Система планово-предупредительного  ремонта предприятия

 

Планово-предупредительная форма  организации ремонта технологического  оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение.

Система планово-предупредительного ремонта предприятия, или профилактическое обслуживание, предназначена для выявления и уменьшения числа отказов, выявления деталей, нуждающихся в ремонте, уменьшения износа, разрушения материалов и поломок. Цель этих мероприятий - предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.

Сущность системы ППР заключается  в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных  видов плановых ремонтов, чередование  и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

В руководящих документах, стандартах предприятия указывается необходимость  применения планового предупредительного ремонта (ППР). Это требование ряда документов обусловлено тем, что стоимость  аварийного ремонта, как правило, в 2-10 раз больше, чем планового. Система ППР должна работать – тогда она будет приносить результат. Необходимо обеспечить практическое применение принципа плановости выполнения работ на соответствующем оборудовании.

Система ППР включает:

1. Техническое обслуживание. Это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, хранении и транспортировке. В свою очередь техническое обслуживание включает:

• текущее межремонтное обслуживание, которое заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) без простоя оборудования.
• периодические профилактические ремонтные операции. Регламентированы, выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, промывка и смена масла, проверка точности и т.д.

2. Плановый ремонт. Он в свою очередь включает:

• текущий ремонт. Производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных деталей оборудования и выполнении регулировки его механизмов.
• капитальный ремонт. Проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей и т.д.

Система ремонта и технического обслуживания может функционировать  в следующих режимах:

• Послеосмотровая система. Проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.
• Система периодического ремонта. Предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы.
• Система стандартного ремонта. Предполагает планирование объема и содержание ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (н-р, подъемно-транспортные устройства).

1.6 Проведение ППР  нефтепромыслового  оборудования

 

Современная нефтепромысловая техника характеризуется многообразием  агрегатов, оборудованием и инструмента, обеспечивающих выполнение различных  операций при эксплуатации скважин:

1. Машины и оборудование для добычи нефти.
2. Оборудование для автоматизации и механизации производственных процессов;
3. Станки-качалки;
4. Промывочные агрегаты;
5. Арматуры фонтанные, нагнетательные, оборудование устья скважин;
6. Электродвигатели
7. Погружные центробежные электронасосы для добычи нефти;
8. Насосно-компрессорные трубы.

Недостатки ППР в «полевых условиях». Современное нефтепромысловое оборудование, наземное и скважинное работает в неблагоприятных условиях окружающей среды, и подвергаются воздействию высоких нагрузок и скоростей. В отношении организации работ по техническому обслуживанию и ремонту нефтепромысловое оборудование также занимает особое положение. Неблагоприятные условия эксплуатации нефтепромыслового оборудования предопределяет характерные для него сложность и специфичность условий технического обслуживания и ремонта.

Географическая рассредоточенность промыслов и точек эксплуатации оборудования равно как и ремонтных баз, их недостаточная оснащённость, крайне неблагоприятные условия транспортирования оборудования (нередко на большие расстояния) к месту ремонта и обратно и многие другие факторы усиливают важность обоснованных и рациональных решений сложных вопросов технологии и организации своевременного и качественного ремонта.

Специфические требования, важные с точки зрения производства, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта:

1. Достижение высокого уровня общей функциональной надёжности (безотказности) оборудования в различных в неблагоприятных условиях эксплуатации;
2. Установление параметров технической характеристики во времени и сохранения работоспособности в течение технологически замкнутого цикла эксплуатации;
3. Высокий уровень ремонтопригодности оборудования;
4. Высокий уровень унификации и взаимозаменяемости узлов.

 

Улучшение организации ремонта  большая производственно-технологическая  проблема. Затраты на ремонт весьма велики, поэтому необходимо ускорять и удешевлять ремонт при широком  внедрении мероприятий по совершенствованию технологии и организации проведения ремонтных работ. Большое значение имеет модернизация оборудования. Таким образом перед НГДУ стоит задача не только улучшения организации ремонтных работ, но и рационализации, модернизации, замены устаревшего оборудования.

2. Расчетная часть

2.1. Обоснование дохода в задачи о замене оборудования

Доход - итог хозяйственной  деятельности, основа социально-экономического благосостояния хозяйствующего субъекта.

Доход от оборудования это  разность между результатом и  затратами, позволяющий судить о  том, что же получит предприятие  в результате эксплуатации оборудования.

Для определения чистого дохода d (t) нам необходимо представить схему калькуляции затрат на обслуживание нашего оборудования.

Сводная калькуляция затрат на 1 единицу продукции:

статьи затрат	тыс. д. е.
материалы	0,017
электроэнергия	0,013
з/п производственного персонала + ЕСН	0,011
обслуживание оборудования	0,001
прочие затраты	0,008
итого	0,05

 

1) Определим Валовую выручку

Выручка = объем реализации * цена реализации

Показатели	Годы эксплуатации
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Объем выпуска продукции, шт./год	133	122,5	108	94	80	65	51	33	15	0
Цена реализации, д.е./шт.	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4
Валовая выручка, д.е.	53,2	49	43,2	37,6	32	26	20,4	13,2	6	0