Этапы системного подхода

Введение

 

На сегодняшний день качество производимой продукции и услуг стало неотъемлемой частью нашей жизни. В условиях конкурентной борьбы качество становится стратегией, новым способом снижения затрат, повышения производительности, эффективности и результативности труда и роста благосостояния.

Всеобщее управление качеством – это новая идеология и методология управления, которая помогает решать важнейшие проблемы предприятия.

Современный менеджер должен знать всеобщее управление качеством и активно использовать его в своей трудовой деятельности.Несмотря на то, что движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации, однако с течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного существования технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Этапы системного подхода

 

Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда в первую очередь необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему), между которыми должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления — информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту — информация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются:

- Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления (БИЛ);

— система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области;

— Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса);

— Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) и др.

Проследим более подробно последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940—1950-х гг., т. е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК). «В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащенности производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных "разбраковщиков" выпускаемой продукции»4.

Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от ее изготовления до использования (эксплуатации).

Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

В 1950-е гг. получила распространение Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы — создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов, а причин дефектов.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело (по определенной шкале) материальное и моральное стимулирование исполнителя. Так, например, после повторного предъявления рабочий лишался премии. А. В. Гличевсчитает, что неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др.

Внедрение системы БИП позволило:

—обеспечить строгое выполнение технологических операций;

—повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

—более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда; .

— создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

Несмотря на положительные стороны, система организации бездефектного изготовления продукции имела ряд недостатков:

—имела ограниченную сферу действия: она распространялась только на рабочих цехов основного производства;

— работала по принципу «есть дефект — нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции.

Принцип системы организации бездефектного изготовления продукции лег в основу системы бездефектного труда (СБТ).

Система бездефектного труда впервые была разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг.

Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, являлся коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений (т. е. каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения). Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

— количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

— повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

— повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

— вовлечь в соревнование за повышение качества продукции всех

работников предприятия;

— сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Наиболее широкое применение система бездефектного труда получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского труда. Несмотря на то что известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, использование данной системы не нашло должного применения по следующей объективной причине: система бездефектного труда распространялась главным образом на стадию изготовления продукции.

В 1957—1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработана и внедрена система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Данная система предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществляющим серийное производство. Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и устранение возможных причин дефектов на допроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, а также общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью предусматривалось проведение следующих мероприятий:

— тщательное и глубокое проведение исследовательских, конструкторских и экспериментальных работ при создании изделия; И»— ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия;

—широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;

—выполнение в полном объеме работ по технологической подготовке серийного производства.

Следует заметить, что в системе КАНАРСПИ широко использовались принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

— сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2—3 раза:

— повысить надежность выпускаемых изделий в 1, 5—2 раза;

— снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ

в 1, 3—2 раза5.

Таким образом, основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурсов), основной целью, которой являлось увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующихмоторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Поэтому особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя.

В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской, Львовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции. Так, например, на стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования — основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигатели на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%6.

Таким образом, достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).

В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции. Основной целью КС УКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. Данная цель достигается за счет:

— создания и освоения новых высококачественных видов продукции;

— своевременной постановки на производство новой продукции; - снятия с производства морально устаревшей продукции;

— улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

В данной системе организация работ по качеству осуществляется путем формирования функций и задач управления качеством (с 1978 г.)

Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции), а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.

В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции.

Однако, несмотря на то что за десятилетие с помощью КС УКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества, значительно сократить потери от брака и рекламаций, вместе с тем на многих предприятиях при создании систем управления .качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе>!| по существу к отсутствию системы. В качестве основной причины появления такой ситуации можно назвать экономическую незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции. Дальнейшее развитие систем управления качеством шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «Качество» и включения их в народно-хозяйственные планы.