Громкоговоритель

Площадь проходов принимается  на 1 станок в среднем 6 м².

Вспомогательная площадь (S_всп):

S = S _скл + S _ирк + S _контр + S _быт,

S = 970м²+4,9м²+4 м²+61 м²=1039,9 м²

- где S_скл – складская площадь под заготовки и готовые детали (принимаем 15 % от производственной); S_ирк – площадь инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) для массового производства примем 0,35 м² на станок; S_контр – площадь одного контрольного пункта (4 м²); S_быт – площадь бытовых и конторских помещений (примем 1,22 м² на одного рабочего в наибольшую смену).

S_у = S_пр + S_всп.

S_у= 148,7 +1039,9 = 1188,6 м²

Произведем расчет вспомогательной  площади участка.  Определим объем  здания (V): V= S_у *h, где h – высота здания (9,25 м).

V= 1188,6 + 9,25 = 1197,85 м

Стоимость здания определим  по формуле: С₃ = V*Ц₃ ,где Ц₃ – цена 1 м³ здания 600 у. е.     Курс стоимости 1 у. е. на дату расчетов. Нац. Банка РБ.  

С₃= 1197,85*8700(600 у.е) = 10421295 руб. (1198 у.е.)

 

Расчет полной себестоимости изготавливаемых  изделий

 

Показатели		Методика расчета
1		2
1.Материальные  затраты:
1.1.  Затраты на основные  материалы (Зо.м)	23000000
1.2.Затраты на материалы,  расходуемые на содержание помещения  (Зпом)	Зпом = 10421295 * 23000000 =0,47руб 100 где Сз – стоимость здания; Нм –   норматив отчислений от стоимости здания на материалы для его содержания (2,5%)
1.3. Затраты на вспомогательные  материалы (Зв.м), необходимые: а) для содержания и эксплуатации оборудования   (Мс.э.о); б) на текущий ремонт (Мр.з); в) на ремонт хозяйственного инвентаря (Мр.и); г) на освоение изделия (Мос). Итого полные затраты  на вспомогательные  материалы (Зв.м)	принимаем 6,0 тыс. у. е.  на 1 станок в год;     принимаем в размере 3% от стоимости здания; принимаем в размере 10% от стоимости инвентаря, а стоимость  инвентаря – 2% от стоимости оборудования; принимаем 3% от стоимости  затрат на основные материалы; Зв.м= Мс.э.о + Мр.з + Мр.и + Мос Зв.м= 5220000+3473765+1150000+7666667=17510432р.
1.4. Затраты на топливо  для отопления здания (Зт)	Зт = V * Fот * Qт   *Цт, 106 * к Зт =1197,85 * 3200 * 20   *53773=484984,3руб.                                 106 * 0,85   где V – объем здания, м3; Fот – длительность отопительного сезона, ч (3200ч); Qт – удельный расход тепла, кал/м3 (20кал/м3); к – коэффициент полезного действия котельной установки (0,85); Цт – стоимость 1 Гкал (53773 руб)
1.5. Затраты по электроэнергии (Зэ): а) на освещение (Зо)             б) на двигательную силу (Здв)                     Итого полные затраты по электроэнергии (Зэ)	Зо = Нэ * Sу * F осв * Цэ * 1,05 Зо = 79,85 * 1197,85 * 4800 * 600* 1,05=289240527р.   Где Нэ – норма расхода электроэнергии на 1 м2  в течении 1 ч!  (принимаем до 15 ВТ); Sу – площадь участка, м2 ; Fосв –время освещения участка при односменном режиме (2400ч); 1,05 – коэффициент, учитывающий  дополнительный расход энергии  на дежурное освещение; Цэ – стоимость 1 кВт ч электроэнергии, у. е (Цэ =600 руб) Здв =Моб * Fэф *  Км * Цэ , Кд* Кп Здв =260 * 3870 *0,6 * 600=462030612,2руб                         0,8* 0,98 где Моб – установленная мощность оборудования, кВт; Fэф – полезный фонд времени работы оборудования (действительный фонд);  Км – коэффициент машинного времени работы оборудования (Км = 0,6 – 0,7); Кд – коэффициент полезного действия двигателя (Кд = 0,8); Кп – коэффициент потерь электроэнергии сети (Кп = 0,98) Зэ = Зо + Здв Зэ =289240527 + 462030612,2= 751271139,2руб.
1.6. Затраты на воду, расходуемую  на хозяйственные и бытовые  нужды (Зв)	Зв = Чраб *qв *Fдн * Цв,                  103 Зв = 150 *0,08 *250 * 58500=17550руб                  103 Где Чраб – численность работающих на участке; qв – удельный расход воды на 1 работающего в смену, м3(qв = 0,08 м3); Fдн – число рабочих дней в году;  Цв – стоимость 1000м3, (58500 руб.)
1.7. Полные материальные  затраты (Зм)	Зм = Зо.м + Зпом + Зв.м + Зт + Зэ + Зв Зм = 289240527+0,47+17510432+751271139,2+1755= 1058023854руб.
2. Налоги  и неналоговые платежи, приравненные  к материальным затратам
2.1. Земельный налог (Пземл)	Ставка земельного налога (Сз.н) на земли населенных пунктов для действующих объектов по областным центрам РБ составляет 1200000 за гектар
	Пземл = Сз.н * Sз, Пземл = 1039,9 * 2,2=2287,78руб. где Sз – площадь застройки территории, м2; Sз = 2,2*Sу, где Sу – общая площадь участка
3.Расходы  на оплату труда (Ро.т)
4. Налоги и  отчисления
4.1. Отчисления в фонд  социальной защиты населения 4.2 Отчисления в Белгострах	Ос.з составляет 34% от Ро.т. 3875819,4 руб. Об составляет 1% от Ро.т. Об=3875819,4
5.Амортизационные  отчисления
5.1 Амортизация производственного  оборудования (Аоб)	Аоб = Соб * Ноба ,                100 Аоб = 23000000 * 14,1=3243000руб.                   100 где Соб – стоимость оборудования, тыс. у. е.(См. табл.     Приложения, гр.  ); Ноба норма амортизации оборудования, % (Ноба = 14,1% )
5.2 Амортизация транспортных  средств (Атр)	Атр = Стр *Нтра ,              100 Атр = 8600000 *3243000 =2788980000руб.                   100 где Стр – стоимость транспортных средств, тыс. у. е. я); Нтра – норма амортизации транспортных средств, % (Нтра = 12%)
5.3. Амортизация здания(Аз)	Аз = Сз *Нза ,           100 Аз = 10421295 *3,2 =333481,44 руб.                   100 где Сз – стоимость здания, тыс. у. е.; Нза – норма амортизации здания, %(Нза=3,2%)
5.4. Амортизация инвентаря  (Аи)	Аи = Си * Ниа ,           100 Аи = 11500000 * 11=1265000руб.           100 где Си – стоимость инвентаря (принимаем 2% от стоимости оборудования), тыс.; Ниа – норма амортизация инвентаря, % (Ниа = 11%)
5.5.Итого амортизационные  отчисления общие (Аобщ)	Аобщ = Аоб + Атр + Аз + Аи Аобщ = 3243000 + 2788980000 + 333481,44 + 1265000= =2793821481,4руб
Прочие  расходы, включаемые в себестоимость
6.1.Итого производственная  себестоимость(Спр)	Спр = Зм + Пземл + Рот  + Ос.з + О б + Аобщ Спр = 1058023854 + 2287,78 + 3875819,4 + 3875819,4 + 2793821481,4 = 29009983261,98руб.
6.2. Внепроизводственные  расходы (Вр) – 2%	Вр = Спр*2          100         Вр = 29009983261,98*2 =580199785,2руб.          100
6.3. Отчисления в инновационный  фонд (Оин.ф) –    0,25%	Оин.ф = 29009983261,98 *0,25=72524973,2руб.                   100
6.4. Всего полная себестоимость(Сполн)	Сполн. = Спр + Вр + Оин.ф Сполн. = 29009983261,98+580199785,2+72524973,2 = 29662708020,1руб.

 

 

 

 

Технический контроль качества продукции

 

Основные цели и принципы управления качеством

Система управления качеством  продукции разрабатывается с  учетом следующих принципов:

• ориентация на потребителя;
• продуктовый подход;
• охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);
• сочетание обеспечения управления и улучшения качества;
• предупреждение проблем и др.

 Такая система создается  на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной  политики и достижение поставленной  цели в области качества.

Комплексное управление качеством  — это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей  качества, их достижение, поддержание  достигнутого уровня качества, обеспечение  производства и эксплуатации продукции  на самом экономном уровне при  полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством  требует участия всех подразделений  предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.

 Система комплексного  управления качеством имеет две  взаимосвязанные цели: выработку  привычки к улучшениям и стремление  к совершенству.

 Главная цель —  стремление к совершенству. Чтобы  достичь ее, необходимо воспитать  у работников привычку постоянно  улучшать продукцию. Привычка  к улучшению направлена на  достижение совершенства. Эта цель, характерная для японской системы  управления качеством, одновременно  близка и противоположна тому, что практикуется большинством  западных компаний.

 Общее в том, что  уровень качества на данный  период времени измеряется степенью  его соответствия проектным характеристикам.  Однако в западной практике  краткосрочная целевая установка  в отношении качества исходит  из допущения определенного процента  бракованных изделий. Целями борьбы  за качество в Японии являются  преодоление сложившегося уровня  выпуска брака и стремление  к полному соответствию продукции  технической документации.

 Как на Западе, так  и в Японии качество зависит  от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработки технологии, контроля качества, от производственных  подразделений. Однако западные  предприниматели убеждены, что следует  стремиться к какому-то оптимальному  уровню качества, так как склонность  потребителей оплачивать дополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. Японские промышленники следуют стратегии, которая, не игнорируя затраты на повышение качества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение качества обуславливает расширение доли рынка.

 Японская система комплексного  управления качеством с ее  ориентацией на создание совершенного  изделия связана с полным перераспределением  ответственности за обеспечение  качества. Она опирается на множество  вспомогательных принципов, концепций,  методов и средств достижения  этой цели.

 Выделяют следующие  основные принципы системы комплексного  управления качеством: 

• контроль производственного процесса — регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Руководство контролем качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции;
• наглядность измерения показателей качества — дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посетители могут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности — исключительно японское достижение;
• соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответствуют стандартам;
• остановка линий тесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана — на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На предприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов;
• самостоятельное исправление ошибок — рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;
• 100%-ная проверка продукции — контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n = 2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс, чтобы можно было осуществлять 100%-ную проверку качества всех изделий. Главное, что отличает японский подход от принятой на Западе практики, — это контроль качества готовой продукции. Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки.

 К принципам, способствующим  дальнейшему совершенствованию  качества, относятся: 

1. организация процесса улучшения качества — ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала — обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества;

2. последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики в этой области;

3. последовательная и настойчивая работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей;

4. стремление к всеобщему участию — от национального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемых изготовителями продукции;

5. понимание того, что даже отлично работающая система управления качеством со временем будет терять эффективность;

6. систематическое обучение мастеров, бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышению качества;

7. мобилизация физического и интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства;

8. систематическая пропаганда повышения качества продукции;

9. ежедневная проверка технического оборудования, оснастки, инструмента;                                              

10. изучение и применение на практике принципов Э. Деминга, как программы действий для руководителей предприятий и. их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научных разработках и следуя здравому смыслу.

Виды и методы технического контроля качества продукции

Организационные формы и  виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление  на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных  операций:

По стадиям  жизненного цикла изделия:

• контроль проектирования новых изделий;
• контроль производства и реализации продукции;
• контроль эксплуатации или потребления,

По объектам контроля:

• контроль предметов труда;
• контроль средств производства;
• контроль технологии;
• контроль труда исполнителей;
• контроль условий труда.

По стадиям  производственного процесса:

• входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства
• промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
• окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
• контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени  охвата продукции:

• сплошной контроль, выполняемый  при 100%-ном охвате предъявляемой  продукции. Он применяется в следующих  случаях:

 а) при ненадежности  качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей,  сборочных единиц;

 б) когда оборудование  или особенности технологического  процесса не обеспечивают однородности  изготовляемых объектов;

 в) при сборке в  случае отсутствия взаимозаменяемости;

 г) после операций, имеющих решающее значение для  качества последующей обработки  или сборки;

 д) после операций  с возможным высоким размером  брака; 

 е) при испытании  готовых изделий ответственного  назначения;

 • выборочный контроль, осуществляемый не над всей  массой продукции, а только  над выборкой. Обычно он используется  в следующих случаях: 

 а) при большом числе  одинаковых деталей; 

 б) при высокой степени  устойчивости технологического  процесса;

 в) после второстепенных  операций.

По месту  выполнения:

• стационарный контроль, выполняемый  в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих  случаях:

 а) при необходимости  проверки большого числа одинаковых  объектов производства, которые  требуют специально оборудованных  контрольных пунктов (сложная  измерительная аппаратура);

 б) при возможности  включения работы стационарного  контрольного пункта в поток  заключительных операций производственного  процесса;

 • скользящий контроль, выполняемый непосредственно на  рабочих местах, как правило, в  следующих случаях: 

 а) при проверке  громоздких изделий, неудобных  для транспортировки;