Организация производства на поточной линии по обработки детали «Вилка карданного вала»

Кроме того, составляются смета затрат по транспортному хозяйству и калькуляция себестоимости транспортных услуг. Себестоимость транспортных услуг определяется в виде двух показателей: себестоимости транспортировки 1 т груза и себестоимости погрузки и выгрузки 1 т груза.

Расчеты по планированию проводятся на основе технически обоснованных норм работы транспортных средств, материальных затрат и других плановых нормативов. Услуги транспортного цеха, оказываемые другим цехам, рассчитываются по цеховой себестоимости. Работы, выполняемые транспортным цехом для своего хозяйства, оцениваются исходя только из статей основных расходов без включения цеховых и общехозяйственных расходов.

Оперативно-календарное планирование работы транспортного хозяйства состоит в разработке месячных программ и сменно-суточных заданий на перевозки и погрузочно-разгрузочные работы, а также в текущем регулировании работы транспортных средств.

Месячная программа составляется на основе квартального плана и дополнительных месячных заявок на перевозки грузов, поступающих из цехов, со складов, из отделов (снабжения и сбыта) до начала планового месяца.

На организацию и сменно-суточное планирование транспортных работ влияет тип производства.

В крупносерийном и массовом производствах грузопотоки являются относительно устойчивыми согласно шахматной ведомости. Это позволяет организовывать перевозку грузов по постоянным маршрутам, а работу транспортных средств по постоянному графику (стандартный план межцеховых перевозок грузов).

В серийном производстве грузопотоки менее устойчивые, чем в крупносерийном и массовом, поэтому перевозки грузов организуются как по постоянным, так и по разовым маршрутам.

На разовые маршруты цехи, склады и отделы накануне плановых суток подают транспортному цеху заявки на перевозку грузов (в счет месячного плана), которые должны быть выполнены в течение следующего дня.

На основе этих заявок диспетчер составляет сменно-суточное задание по перевозке грузов на следующий день, указывая в нем, как распределяются транспортные средства по отдельным участкам работы и разовым маршрутам. На перевозки по постоянным маршрутам заявки не подаются, а транспортные средства работают по постоянному графику.

В единичном и мелкосерийном производстве при отсутствии устойчивых грузопотоков перевозки грузов осуществляются в основном по разовым маршрутам. Сменно-суточное задание составляется на основе поступивших в транспортный цех заявок из основных цехов завода, отделов и со складов.

Работа внешнего транспорта планируется на основе сведений о поступлении и отправке грузов, передаваемых отделами снабжения и сбыта.

Диспетчеризация транспортной работы заключается в составлении графиков и сменно-суточных заданий по перевозке грузов, в оперативном регулировании и контроле за их выполнением.

В своей работе диспетчер транспортного хозяйства тесно связан с диспетчерской службой завода и диспетчерами цехов. К техническим средствам, которые им используются, относятся: диспетчерские табло, схемы, графики, радио-, телефонная связь, сигнализация и др.

Оперативное регулирование сводится к наблюдению за выходом на линию определенного графиком и сменно-суточными заданиями количества транспортных средств, контролю за выполнением суточного плана перевозок, к ликвидации аварий, замене транспорта в случае поломок.

Оперативный учет по работе транспортного хозяйства осуществляется в суточном и месячном разрезах: суточный рапорт о работе транспортного цеха и месячный отчет о производственной и хозяйственной деятельности транспортного хозяйства в целом.

В сводку технико-экономических показателей включаются:

•  коэффициент использования парка транспортных средств по времени (число часов фактической работы парка, деленное на фонд рабочего времени парка);

• коэффициент использования пробега (пройденное расстояние с грузом в километрах, деленное на полный пробег с грузом и порожняком);

• коэффициент использования тоннажа (фактическое количество перевезенного груза в тоннах, деленное на номинальную амортизацию оборудования, умноженную на число поездок);

• себестоимость 1 машино-часа;

• расход энергии (топлива) - нормы и отклонения;

• расход смазочных и обтирочных материалов - нормы и отклонения.

Бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций достигается путем правильной организации транспортного хозяйства и четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

 

 

3. Основные направления совершенствования работы

внутризаводского транспорта

 

 

Для разработки комплекса мероприятий по совершенствованию транспортного хозяйства производится анализ:

• рациональности грузовых потоков с целью их выпрямления и устранения излишних перевалок грузов и встречных перевозок;
• соответствия грузонапряженности транспортных путей их пропускной способности;
• состояния парка подъемно-транспортного оборудования (состав, удельный вес прогрессивного оборудования, соответствие грузообороту, техническое состояние и т. п.);
• использования транспортных средств (степень обоснованности выбора транспортных средств, использование по времени и грузоподъемности);
• затрат па транспортные и погрузочно-разгрузочпые работы;
• организации ремонта транспортных средств (планирование, нормирование, ремонтные базы, организация труда ремонтных работ, учет и анализ затрат на ремонт, качество ремонта и т. п.);
• планирования и управления транспортным хозяйством. Транспортное хозяйство требует постоянного совершенствования.

Его основными путями являются:

1. внедрение современного подъемно-транспортного оборудования и па этой основе повышение уровня механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ;
2. внедрение единых транспортных систем с автоматическим адресованием грузов, телеуправляемых транспортных средств, гидравлического пневматического и канатно-подвесного транспорта непрерывного действия;
3. проектирование технологии транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и ее оформление в единой технологической документации;
4. использование контейнерных и пакетных перевозок, применение поддонов, стандартной сборно-разборной тары «сквозного» применения (для транспортировки и храпения грузов);
5. повышение эффективности использования подъемно-транспортного оборудования (экономически обоснованный его выбор, сокращение простоев и потерь времени на ремонт, максимальное использование грузоподъемности транспортных средств и т. д.);
6. улучшение системы планирования перевозок и диспетчерского руководства (создание нормативной базы, улучшение сменно-суточного планирования, работа по твердому графику). Применение экономико-математических методов и компьютеров в управлении и планировании внутризаводским транспортом;

совершенствование технического обслуживания и ремонта внутризаводского транспорта.

Организация надлежащего надзора за эксплуатацией и ремонтом подъемно-транспортного оборудования;

8. создание современных депо, автогаражей и станций технического обслуживания. Организация систематического надзора за состоянием трасс и их ремонтом;
9. внедрение подсистемы АСУП «Транспорт», позволяющей комплексно решать вопросы управления транспортным хозяйством с целью согласования его работы со всеми подразделениями предприятия.

Эта подсистема должна обеспечить следующие функции: передачу груза от цеха или склада поставщика цеху-потрибителю со всеми необходимыми процедурами передачи (взвешивание, счет, оформление документации): погрузку груза; перемещение груза; возврат транспортных средств в первоначальный пункт. Она охватывает все виды планирования, учета и отчетности, принятие перспективных и оперативных решений с учетом тесного взаимодействия подсистемы с другими подсистемами комплексной автоматизированной системы управления производством.

Цель подсистемы АСУП «Транспорт» — привести в соответствие получение, обработку и использование информации о работе внутризаводского транспорта, чтобы выработать оптимальные решения по управлению процессами перемещения, неразрывно связанными с технологическими процессами.

II Организация производства на поточной линии по обработки детали «вилка карданного вала»

 

 

2.1 Расчет такта  поточной линии

 

 

Такт поточной линии - это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линией.

Такт рассчитывается по формуле:

 

 

                                                  r = ,                                                (2.1)

 

где: Фд - действительный фонд времени работы оборудования за вычетом регламентированных перерывов, мин.;

        N - программа выпуска изделий за этот фонд времени, шт.

 

 

                                                       (2.2)

 

где: Фр – годовой режимный фонд времени работы оборудования, мин.;

       а –  потеря времени на ремонт и  наладку оборудования, % (для расчетов  принимается 3%).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Выбор и обоснование  типа производства

 

Тип производства - это классификация производства, характеризующая широту номенклатур выпускаемой продукции, регулярность, стабильность выпуска и объем производства.

Различают три типа производства: массовый; серийный; единичный.

Серийный в свою очередь делится на: крупносерийный; среднесерийный; мелкосерийный.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий число операций закрепленных за одним рабочим местом.

Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации (Кс):

при массовом типе производства Кс <= 1;

при крупносерийном - Кс от 2 до10;

при среднесерийном - Кс от 10 до 20;

при мелкосерийном - Кс от 20 до 40;

при единичном - Кс > 40.

При поточном производстве коэффициент специализации рассчитывается по формуле:

 

 

                        (2.3)

 

где: r - такт поточной линии, мин/шт;

       tшт.ср - среднее значение штучного времени по операциям, мин/шт.

 

 

                           (2.4)

 

где: - сумма норм штучного времени по операциям технологического процесса, мин./шт.

       m – число операций технологического процесса.

 

 

 

 

 

По результатам расчета выбирается массовый тип производства, для которого характерно постоянная узкая номенклатура выпускаемой продукции на протяжении длительного периода, применение специального оборудования и оснастки, использование рабочих низкой квалификации, расположения оборудования по ходу производства предмета, применение параллельного вида движения предмета труда.

 

2.3 Расчет потребного  количества рабочих мест 

и выбор вида поточной линии

 

 

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции.

Расчетное количество рабочих мест (оборудования) определяется по формуле:

 

 

                                                          РМрi =

,                                                  (2.5)

 

где: tштi - норма штучного времени на i-тую операцию, мин/шт;

       r - такт поточной линии, мин/шт.

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест (РМпр).

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по каждой технологической операции по формуле:

 

                                                        Кз.р.м. =

,                                            (2.6)

 

где: РМр – расчетное число рабочих мест;

        РМпр – принятое число рабочих мест.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.1.

 

Таблица 2.3.1 - Расчет количества рабочих мест и степени их загрузки

 

№ опе-ра-ции	Вид оборудования	Норма штучного времени на операцию, мин/шт	Такт поточ-ной линии, мин/шт	Расчет-ное число рабочих мест	Приня-тое число рабочих мест	Коэф-фициент загрузки рабочего места
1	2	3	4	5	6	7
1	Фрезерно-центровочный полуавтомат НР-76М	0,8	0,79	1,0127	1	1,0127
2	Полуавтомат 1Н713	0,81	0,79	1,0250	1	1,025
3	Вертикально-протяжная 7Б64	0,9	0,79	1,1392	2	0,5696
4	Агрегатно-горизонтально-сверлильный 16шп. станок 9А277	0,7	0,79	0,8861	1	0,8861
5	Шлицефрезерный полуавтомат 5350	4,0	0,79	5,0632	6	0,8439
Итого					11	0,8674