Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

 

 

Министерство образования Республики Беларусь

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ПОЛОЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ университет»

Факультет финансово-экономический

Кафедра экономики и управления

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА»

на тему: «ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ И РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ДАННОГО УЧАСТКА»

 

Вариант №

 

 

Исполнитель:                  студент(ка) 3 курса                     группы 11-ЭП-2

(фамилия и инициалы)

 

 

 

 

  Руководитель:        ст. преподаватель

(фамилия и инициалы)

 

 

 

 

 

 

 

 

Новополоцк  2014

СОДЕРЖАНИЕ:                                                                                                                                    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В работе рассматривается крупносерийное производство, в котором номенклатура изготавливаемых изделий или оказываемых услуг  стабильно и регулярно повторяется в программе выпуска. Число выполняемых в цехах детале-операций значительно превышает количество рабочих мест, требующихся для изготовления заданной продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями, изготавливаемыми на тех же рабочих местах.

Важнейшей задачей оперативно-календарного планирования в этих условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с производственным заданием.

Ритмичная работа предприятия, отдельных его цехов и участков с минимальными материальными и трудовыми затратами возможна только в условиях соблюдения строгого календарного режима запуска-выпуска и передвижения деталей и сборки по операциям производственного процесса. Календарный режим движения деталей и узлов определяется производственными календарно-плановыми нормативами. Правильный расчет этих нормативов позволяет создать надежные предпосылки взаимно согласованной ритмичной работы во всех звеньях производства и одновременно обеспечить лучшее использование основных и оборотных фондов, способствует росту производительности труда и тем самым снижает себестоимость продукции.

Для серийного производства характерно:

- из-за отсутствия полной специализации  рабочих мест выделение отдельного  участка оборудования или площади  для производства предметов только  одного наименования невозможно. Каждая производственная работа  занимает только часть фонда  времени рабочего и оборудования;

- оборудование размещается в  цехах и на участках часто  не по ходу технологического  процесса, а по признакам технологической  и конструкторской однородности;

- особая форма движения деталей  по операциям  это движение  партиями, что приводит к резкому  увеличению длительности производственного  цикла;

- ослабленная технико-организационная  база, характеризующаяся широким  использованием универсального  оборудования и оснастки;

- более низкая, чем в массовом  производстве, производительность  труда;

- организация работы обслуживающих  хозяйств более сложная, чем в  массовом производстве.

Ведущее место в оперативно-производственном планировании в серийном производстве принадлежит определению размера партий деталей и периодичности их запуска в обработку.

В организации производства под партией понимается определенное количество одинаковых заготовок, полуфабрикатов, деталей, узлов, обрабатываемых или собираемых на каждой операции непрерывно с однократной затратой времени (подготовительно-заключительного).

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии, определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

Для достижения вышеназванной цели были поставлены следующие задачи:

• углубить и конкретизировать теоретические знания в области экономики и организации производства;

• сделать критический обзор и анализ литературных источников и практических результатов при исследовании различных проблем;

• привить навыки расчета организационно-экономических показателей при проектировании и организации поточных линий и участков производства узлов или отдельных деталей;

• научиться пользоваться исходными данными, справочными и нормативными материалами с учетом конкретных производственных условий, предусмотренных заданием по курсовой работе;

• развить навыки самостоятельного критического анализа, творческого осмысливания и обобщения технических, социальных и экономических решений и практического опыта работы предприятий.

В процессе работы необходимо выполнить расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства и участка механической обработки.

 

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ  ПРОГРАММЫ

Производственная программа – это развернутая программа выпуска деталей в плановом периоде по объему, ассортименту, качеству и срокам изготовления и сбыта [2, с. 155].

 Определение программы  запуска деталей цехом осуществляется  исходя из программы выпуска  изделий, применяемой детали в  изделии и процента брака. Расчет  будем производить по формуле:

(1.1)

где – программа запуска деталей;

 – программа  выпуска изделий;

 – применяемость  детали в изделии;

 – процент брака.

В данной работе применим процент брака равный 3%.

 

Программу выпуска деталей по каждому виду определяем по формуле:

 

(1.2)

шт.;

шт.;

шт.;

шт.;

 

Определим программу запуска деталей по формуле расчета программы запуска деталей (формула 1.1):

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 

 

 

Результаты расчетов занесем в таблицу 1.

 

Таблица 1 – Программа запуска – выпуска деталей цехом

Номер детали	Программа выпуска изделий, шт.	Применяемость деталей на изделие	Программа выпуска деталей, шт.	Программа запуска  деталей, шт.
01	7300	4	29200	30076
03	7300	3	21900	22557
04	7300	1	7300	7519

 

 

Таким образом, в данной главе была рассчитана программа запуска для каждого вида деталей, которая составляет 30076 шт. для детали 01, 1112422557 шт. для детали 03, 7519 шт. для детали 04.

 

 

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования используем производственный календарь пятидневной недели на 2013 год.

В соответствии с которым в 2013 году 252 рабочих дня[10].

Определим эффективный годовой фонд времени на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год.

Для нахождения номинального фонда рабочего времени вычтем из календарного фонда времени количество нерабочих дней, для выражения в часах – умножим на количество смен и на продолжительность смены.

дней или ч.

Время технологических остановок принимаем в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования:

дней

Для определения величины простоев в ремонте выберем горизонтально-фрезерный станок, т.к. он имеет наибольшую стоимость. Структура ремонтного цикла горизонтально-фрезерного станка выглядит следующим образом:

К – 1Т – 2Т – 1С – 3Т – 4Т –2С – 5Т – 6Т – К

Рассчитаем ремонтный цикл для металлорежущих станков, зависящий от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла, применяемого в расчетах равным 24000 ч.

, ч. (2.1)

где – ремонтный цикл;

 – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого  материала;

 – коэффициент, учитывающий применяемый инструмент;

 – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования;

 – коэффициент, учитывающий возраст и долговечность  оборудования;

 – коэффициент, учитывающий категорию массы.

 

В работе воспользуемся следующими значениями коэффициентов: , , , , .

ч.

Определим продолжительность межремонтного периода. Для этого воспользуемся формулой:

, мес., (2.2)

где – продолжительность межремонтного периода, мес.;

 – число текущих  и средних ремонтов в ремонтном  цикле;

 – номинальный  фонд времени работы оборудования, ч.

 

Исходя из структуры ремонтного цикла горизонтально-фрезерных станков, получаем .

 мес.

Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте, составим план ремонтов на текущий год. Вид последнего ремонта 2Т и проводился он в июле. План ремонта представлен в таблице 2.

Таблица 2 – План ремонтов на текущий год

Месяцы	Виды ремонтов
	В предыдущем году	В расчетном году
Январь
Февраль*
Март
Апрель
Май		3Т
Июнь
Июль*	2Т
Август
Сентябрь
Октябрь		4Т
Ноябрь
Декабрь	1С

 

Рассчитаем продолжительность простоя оборудования в ремонте по формуле:

, сут., (2.3)

где – продолжительность простоя оборудования в ремонте;

 – категория  ремонтной сложности;

 – нормативная  продолжительность простоя оборудования  в ремонте на одну ремонтную  единицу, сут;

 – количество ремонтов  в текущем году.

Категория ремонтной сложности для горизонтально-фрезерных станков равна 15.

Так как количество смен работы в сутках равно 2, то нормативная продолжительность простоя оборудования в среднем ремонте будет составлять 0,33 сут., а в текущем ремонте 0,14 сут.

Количество ремонтов в текущем году .

сут.

Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования. Для этого воспользуемся формулами:

, дн.(2.4)

, ч.(2.5)

где c – количество смен в сутки;

d – продолжительность смены.

дн.

ч.

Результаты расчётов представим в таблице.

Таблица 3 –  Баланс рабочего времени оборудования

Наименование	Условные обозначения	Дней	Часов
1. Календарный  фонд времени	Фкал	365	–
2. Количество  нерабочих дней, всего: в т.ч. выходные, праздничные	Т нр	113 103 10	– – –
3. Номинальный фонд времени (с.1 - с.2)	Фном	252	4032
4. Количество  смен в сутки	с	2	–
5. Продолжительность  смены	d	–	8
6. Время  технологических остановок	Тт.о.	1,26	20,16
7. Время  простоя оборудования в ремонте	Трем	4,2	67,2
8. Эффективный  фонд времени (с.3 - с.6-с.7)	Фэф	246,54	3944,64