Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

 

Таким образом, в данной главе был определен нормативный размер партии деталей. Для детали 01 нормативный размер партии составил 305 шт., для детали 03 – 228 шт, для детали 04 – 76шт, с учетом периодичности запуска равной 2,5 дня.

 

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное прослеживание (расчеты будем вести с точностью до смен).

, сут,(6.1)

где – длительность производственного цикла, сут;

 – время  выполнения технических операций, сут;

 – количество видов  оборудования;

 – межоперационное  время между двумя смежными  операциями;

 – длительность  пребывания детали в других  цехах (примем равным нулю).

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В данной работе будем выполнять укрупненный расчет на две каждые смежные операции по формуле К.Г.Татевосова:

 

, ч, (6.2)

 

где – среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией.

 Эта формула позволяет  определить среднее межоперационное  время в часах для группы  однородных деталей, которые обрабатываются  на проектируемом участке.

Величину определим с помощью следующей формулы:

 

,(6.3)

 

где – коэффициент загрузки рабочего места на j-той операции;

 – коэффициент  загрузки на последующей операции.

Результаты расчетов занесем в таблицу 9.

 

 

 

 

Таблица 9 – Расчет межоперационного времени

Номер детали	Наименование операции	Коэффициент загрузки,	Среднее значение коэффициента загрузки,	, ч	, сут
01	Фрезерная	0,953	0,762	-2,210	-0,138
	Токарная	0,571	0,667	-2,104	-0,131
	Токарная	0,762	0,571	-1,963	-0,122
	Сверлильная	0,381	0,548	-1,920	-0,120
03	Токарная	0,714	0,786	-2,232	-0,139
	Токарная	0,857	0,857	-2,292	-0,143
	Сверлильная	0,857	0,762	-2,210	-0,138
04	Токарная	0,667	0,428	-1,635	-0,102
	Сверлильная	0,190	0,190	0,008	-0,0005
	Сверлильная	0,190
ИТОГО:				-16,561	-1,035

Для определения длительности выполнения технологических операций будем применять параллельно-последовательный вид движения предметов на участке, т.к. значения отрицательные. Воспользуемся формулой:

 

,(6.4)

 

где – штучно-калькуляционное время обработки детали на j-том оборудовании, которое будем определять по формуле:

 

,(6.5)

 

где – подготовительно-заключительное время;

 – размер  передаточной (транспортной) партии.

 – сумма  наиболее коротких времен с  учетом количества рабочих мест  по каждым двум смежным операциям.

 

Результаты расчетов оформим в таблице 10.

Таблица 10 – Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

Номер детали	операция	, мин	, мин		, мин
01	Фрезерная	45	40	303	45,131	6	7,522	4,55+4,55+3,031=12,131
	Токарная	9	30		9,098	2	4,549
	Токарная	18	25		18,082	3	6,027
	Сверлильная	3	10		3,032	1	3,032
Итого:							21,131
03	Токарная	15	25	228	15,109	2	7,554	7,554+9,009=16,563
	Токарная	45	10		45,043	5	9,009
	Сверлильная	9	5		9,021	1	9,022
Итого:							25,585
04	Токарная	21	25	76	21,328	1	21,329	15,131+6,065=21,196
	Сверлильная	15	10		15,131	1	15,131
	Сверлильная	6	5		6,065	1	6,066
Итого:							42,526

 

 

Размер передаточной (транспортной) партии должен быть не менее 15% и кратным размеру нормативной партии,

шт.

шт.

 шт.                                                 

Рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки по вышеуказанным формулам:

сут.

сут.

сут.

Определим длительность производственного цикла:

сут.

сут.

сут.

После определения длительности цикла произвести расчет цикловых заделов по детали каждого наименования. Воспользуемся формулой:

, шт.(6.6)

 шт.

 шт.

 шт

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сведем в таблицу 11.

Таблица 11 – Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер детали	Программа запуска, шт.		Размер партии, шт.	Периодичность запуска, сут.	Длительность цикла, сут.	Задел, шт.
	на месяц	средне-суточн.
01	30076	121,99	303	2,5	4,93	602
03	22557	91,49	228	2,5	3,97	363
04	7519	30,48	76	2,5	2,02	62

 

Таким образом, длительность производственного цикла изготовления партии деталей составляет для детали 01 –4,93., для детали 03 – 3,97сут., для детали 04 – 2,02сут. Что касается цикловых заделов, то они составят 602 шт,  363 шт и 62шт для 01, 03 и 04 деталей соответственно.

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

Определение себестоимости будем осуществлять в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1. материальные затраты;
2. затраты на оплату труда;
3. отчисления на социальные нужды;
4. амортизация основных средств и нематериальных активов;
5. прочие затраты.

7.1 Материальные  затраты

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые будем рассчитывать по формуле:

 

, руб., (7.1)

 

где – число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

 – стоимость материала  заготовки с учетом транспортно-заготовительных  расходов (5-8% от цены материала), тыс. руб./кг;

 – норма  расхода материала (масса заготовки  на i-тую деталь), кг;

 – цена  возвратных отходов данного материала, тыс. руб./кг;

 – норма  возвратных отходов на одну  деталь i-того наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

тыс. руб.

тыс. руб.

тыс. руб.

В итоге общие затраты на сырье и материалы составят:

тыс.руб.

Результаты расчетов оформим в таблице 12.

 

 

Таблица 12 – Расчет затрат на сырье и материалы

Номер детали	Стоимость материала заготовки, тыс.руб./кг. (Ц)	Норма расхода материала, кг. ()	Масса изделия на i-тую деталь, кг.	Цена возвратных отходов данного материала, тыс.руб./кг. ()	Программа запуска деталей данного наименования, шт. ()	Затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, тыс.руб. ()
01	45	0,5	0,3	45	30076	597008,6
03	150	0,7	0,6	150	22557	2388786,3
04	220	0,3	0,2	220	7519	458358,2
Итого:						3444153,1

 

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаем в работе равными 5% от стоимости основных материалов:

тыс.руб.

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определим по формуле:

, руб.,(7.2)

где – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, р/кВт/ч. Стоимость 1 кВт/ч по данным предприятия составляет 1200 руб.;

 – установленная  мощность одного станка, кВт;

 – коэффициент, учитывающий неравномерность использования  оборудования по времени. В работе  примем его равным 0,8;

 – коэффициенты, учитывающие соответственно КПД  двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Результаты расчетов сведем в таблицу 13.

Таблица 13 – Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станка	Количество станков	Эффективный фонд станков	Параметры			Цена 1 кВт/ч, руб.	Стоимость электроэнергии, руб.
ТВ	9	3944,64	3,5	1,02	0,8	1200	168988377,6
ТП	1	3944,64	2	0,67	0,8	1200	7047756,8
ФЗ	6	3944,64	7	0,95	0,8	1200	209854848,0
СК	1	3944,64	3,5	1,05	0,8	1200	19328736,0
СТ	1	3944,64	-	0,86	0,8	1200
Итого:							405219718,4