Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

 

Таким образом, исходя из расчетов по формулам 2.4 и 2.5 видно, что эффективный фонд времени работы оборудования составил 246,54 дней, или 3944,64 часов.

 

 

 

 

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Количество мест, необходимых для выполнения производственной программы, определим для каждого j-того вида оборудования с помощью формулы:

(3.1)

где mpj– расчетное количество оборудования j-го вида;

tштij– норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;

g – число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h – число операций обработки i- й детали  на данном виде оборудования;

Квн – коэффициент выполнения норм на участке (в расчетах принимаем Квн = 1,0);

Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

 

Подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитываем, ввиду его незначительности. В таблице также определим коэффициент загрузки оборудования, который рассчитаем по формуле:

К3 об = mpj/mnpj                                                 (3.2)

где – это принятое количество рабочих мест на i-той операции. Данный показатель получим исходя из расчетного количества рабочих мест путем его округления в большую сторону.

Допустим, что перегрузка станков может быть в пределах 5%.

Рассчитаем количество рабочих мест необходимых для выполнения производственной программы:

ед.

 ед.

 ед.

 ед.

 ед.

Определим коэффициент загрузки оборудования:

Результаты расчетов представим в таблице 4.

Таблица 4 – Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
		Токарно-винторезный (ТВ)		Токарно-револьверный (ТП)		Горизонтально-фрезерный (ФЗ)		Сверлильный (СК)		Верстак (СТ)
		., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч
01	30076	27,0	13534,2			45	22557	3	1503,8
03	22557	60	22557							9	3383,55
04	7519			21	2631,65			21	2631,65
Итого:			36091,2		2631,65		22557		4135,45		3383,55
Кол-во раб мест:
- расчетная		9,15		0,67		5,72		1,05		0,86
- принятая		9		1		6		1		1
К-т загрузки оборудования = mpj/mnpj		1,02		0,67		0,95		1,05		0,86

 

 

Загруженность оборудования представим с помощью графика.

Рис. 1 – Загруженность оборудования

Таким образом, как видно на рис.1, наиболее загруженными являются сверлильные станки (СК) со значением коэффициента загрузки равным 1,05; наименее загруженными являются легкие токарно-револьверные станки (ТП), у которых коэффициент загрузки равен 0,67.

 

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Для определения типа производства следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого проведем следующие расчеты:

а) определим расчетное количество рабочих мест для каждой детале-операции по формуле:

(4.1)

где  – расчетное количество рабочих мест для каждой детале-операции;

Ni – программа запуска деталей данного наименования, шт.;

tштij –  штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.;

Фэф – эффектвный фонд времени работы оборудования, ч

Эффективный фонд времени работы оборудования составляет 3944,64 ч.

б) определим принятое количество рабочих путем округления до целого в большую сторону расчетного количества рабочих мест.

в) определим коэффициент загрузки рабочего места детале-операций по формуле:

(4.2)

где – коэффициент загрузки рабочего места.

 

Результаты расчетов представим в таблице 5.

Таблица 5 – Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 01, программа запуска 30076 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ФЗ	45	5,72	6	0,95
ТВ	9	1,14	2	0,57
ТВ	18	2,29	3	0,76
СК	3	0,38	1	0,38

Деталь 03, программа запуска 22557 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ТВ	15	1,43	2	0,71
ТВ	45	4,29	5	0,86
СТ	9	0,86	1	0,86

Деталь 04, программа запуска 7519 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ТП	21	0,67	1	0,67
CК	15	0,48	1	0,48
СК	6	0,19	1	0,19

 

На основе данных расчетов определим тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса и из соответствующих коэффициентов загрузки рабочих мест различных типов производства:

• массовое – 0,85;
• крупносерийное – 0,85 – 0,09;
• среднесерийное – 0,09 – 0,04;
• мелкосерийное – 0,04 – 0,02;
• единичное – 0,02.

Таким образом получаем, что преобладающее значение коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса входит в промежуток 0,85 – 0,09, что соответствует крупносерийному типу производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Произведем расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определим по операции с наибольшим соотношением на ведущих группах оборудования. Используем формулу:

, шт.(5.1)

где – минимальный размер партии деталей;

 – норма  подготовительно-заключительного времени 

s – доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета составим вспомогательную таблицу 7, где рассчитаем соотношение .

Таблица 7 – Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь	Операция
01	Фрезерная	40	45	0,888
	Токарная	30	9	3,333
	Токарная	25	18	1,388
	Сверлильная	10	3	3,333
03	Токарная	25	15	1,666
	Токарная	10	45	0,222
	Сверлильная	5	9	0,555
04	Токарная	25	21	1,190
	Сверлильная	10	15	0,666
	Сверлильная	5	6	0,833

 

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2 – 12%. В работе данное значение примем равным 7%.

Определим минимальный размер партии деталей:

 шт.

 шт.

 шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования. Воспользуемся формулой:

, дней, (5.2)

где – среднесуточная потребность в деталях данного наименования;

– минимальный размер партии деталей.

Среднесуточную потребность в деталях будем определять по следующей формуле:

, шт, (5.3)

где – программа запуска деталей данного наименования, шт;

 – эффективный  фонд времени, сут.

Определим среднесуточную потребность для каждого вида деталей:

шт.

шт.

шт.

Определим периодичность времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партий деталей одного наименования.

дн.

дн.

дн.

 

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность скорректируем и примем равной ближайшему из значений 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8, 4, 2, 1  партии в месяц.

В нашем случае . Это соответствует выпуску 8 партий в месяц.

Окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска определим с помощью формулы:

, шт. (5.4)

 шт.

 шт.

 шт.

Условное обозначение периодичности в днях для 2,5 будет M/8.

Результаты расчетов занесем в таблицу 8.

Таблица 8 – Размер партии деталей

Номер детали	Ведущая операция	, мин	, мин	Размеры партии деталей
						периодичность
01	ТВ	25	18	11,8	305	M/8
03	ТВ	25	15	22,14	228	M/8
04	ТВ	25	21	15,82	76	M/8