Отчет по практике в ОАО «Кургандормаш»

На рисунке 6 приведена схема, поясняющая порядок оценки влияния факторов на общее изменение затрат при сопоставлении затрат текущего периода с предыдущим.

При этом перерасчёт затрат предыдущего периода на объём производства товаров текущего периода целесообразно осуществлять только по переменной части затрат.

Порядок расчётов за 2011-2013 гг.:

Определение   общего изменения   затрат:   167569 – 265545 = - 97886 тыс. р. (уменьшение).

Перерасчёт затрат предыдущего периода на объём производства текущего периода:

переменных затрат: 223792 х 0,3969 = 88823,04 тыс. р. (изменяются пропорционально объёму производства);

     б) постоянных затрат 41753 тыс. р. (остаются на базовом уровне);

     Итого: 88823,04 + 41753 = 130576,04 тыс. р.

Перерасчёт затрат на производство товаров текущего периодов при ценах и тарифах предыдущего периода:

      2655450 / 282769 х 170548 = 160159,58 тыс. р.

     4) Оценка влияния  факторов:

     а) объёма производства 130576,04 – 265545 = - 134968,96 тыс. р. (уменьшение);

     б) цен и  тарифов 167659 – 160159,58 = 7499,42 тыс. р. (увеличение);

     в) структуры  продукции 160159,58 – 130576,04 = 29583,54 тыс. р. (увеличение);

     Итого: - 134968,96 + 7499,42 + 29583,54 = - 97886 тыс. р.

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 6 – Схема анализа влияния факторов на изменение общей суммы

затрат на производство продукции

 

Из расчётов за 2011-2012 гг. видно, что в связи с сокращением выпуска продукции в 2012 году на 39,69% сумма затрат уменьшилась на 134968,96 тыс. р.

За счёт изменения структуры продукции сумма затрат возросла на 29583,54 тыс. р. Это свидетельствует о том, что в общем объёме производства увеличилась доля затратоёмкой продукции.

Из-за изменения уровня цен и тарифов общая сумма затрат увеличилась на 7499,42 тыс. р.

Таким образом общая сумма затрат ниже базовой на 97886 тыс. р. или на 36,86%  в основном за счёт уменьшения объёма производства продукции.

Порядок расчётов за 2012-2013 гг.:

1. Определение общего изменения затрат: 238039 – 167659 = 70377 тыс. р.

(увеличение);

2. Перерасчёт затрат предыдущего периода на объём производства текущего

периода:

а) переменных затрат 135953 х 1,464 = 199008,84 тыс. р. (изменяются пропорционально объёму производства);

б) постоянных затрат 31724 тыс. р. (остаются на базовом  уровне).

Итого: 199008,84 = 31724 = 230732,84 тыс. р.

3. Перерасчёт затрат на производство товаров текущего периода при ценах

 и тарифах предыдущего периода:

167569 / 170548 х 249680 = 245450,52 тыс. р.

          4) Оценка влияния факторов:

          а) объёма производства 230732,84 – 167659 = 63073,84 тыс. р. (увеличение);

          б) цен и тарифов 238036 – 245450,52 = - 7414,52 тыс. р. (уменьшение);

          в) структуры продукции 24550,52 – 230732,84 = 14717,68 тыс. р. (увеличение).

          Итого: 63073,84 – 7414,52 + 14717,68 = 70377 тыс. р.

Из расчётов за 2012 – 2013 гг. видно, что в связи с увеличением выпуска продукции в 2013 году на 46,4% сумма затрат увеличилась на 230732,84 тыс. р.

За счёт структуры продукции сумма затрат возросла на 14717,68 тыс. р. Это свидетельствует о том, что в общем объёме производства увеличилась доля затратоёмкой продукции.

Из-за изменения уровня цен и тарифов общая сумма затрат уменьшилась на 7414,52 тыс. р.

Таким образом общая сумма затрат выше базовой на 70377 тыс. р. на 41,98% в основном за  счёт увеличения объёма производства продукции и доли затратоёмкой продукции.

На основании проведённого анализа основными источниками совершенствования производственной деятельности ОАО «Кургандормаш» будут являться резервы снижения себестоимости (Р¯С):

         1) увеличение объёма её производства  за счёт более полного использования  производственной мощности предприятия (P­ ВП);

2) сокращение затрат на  её производство (Р¯З) за счёт повышения уровня производительности труда, экономного использования сырья материалов, электроэнергии, топлива, оборудования, сокращения непроизводственных расходов, производственного брака и т.д.

Величина резерва снижения себестоимости единицы продукции может быть определена по формуле (1):

            Р ¯ С = СВ - С1 =-,                                                       (1)     

 

где С1 и Св – соответственно фактический и возможный (прогнозируемый) уровни себестоимости единицы продукции;

З1 – фактические затраты на производство продукции в отчётном периоде;

Р¯З – резерв сокращения затрат на производство продукции;

Зд – дополнительные затраты, необходимые для освоения резервов увеличения производства продукции;

VВП1, Р­VВП – соответственно фактический объём и резерв увеличения производства продукции.

Резервы увеличения производства продукции выявляются в процессе анализа выполнения производственной программы. При увеличении объёма производства продукции на имеющихся производственных мощностях возрастают только переменные затраты (прямая зарплата рабочих, прямые  материальные расходы и др.), сумма же постоянных расходов, как правило, не изменяется, в результате снижения себестоимости изделий.

Резервы сокращения затрат устанавливаются по каждой статье расходов за счёт конкретных инновационных мероприятий (внедрение новой, более прогрессивной техники и технологии производства, улучшение организации труда и др.), которые будут способствовать экономии заработной платы, сырья, материалов, энергии и т.д.

Экономию затрат по оплате труда (Р¯ЗП) в результате проведения инновационных мероприятий можно рассчитать путём умножения разности между трудоёмкостью продукции до внедрения (ТЕо) и после (ТЕ1) соответствующих мероприятий на планируемый уровень среднечасовой оплаты труда (ОТпл) и на планируемый объём производства продукции (VВПпл):

 

Р ¯ ЗП = å (ТЕ1 – ТЕ0) × ОТпл × VВПпл                                                                               (2)

 

Сумма экономии увеличится на процент отчислений от фонда оплаты труда, включаемых в себестоимость продукции.

Резерв снижения материальных затрат (Р¯МЗ) на производство запланированного выпуска за счёт внедрения новых технологий и других мероприятий можно  определить следующим образом:

 

Р ¯ МЗ = å (УР1 – УР0) × VВПпл × Цпл ,                                                         (3)

 

где УР0 , УР1 – расход материальных ресурсов на единицу продукции соответственно до и после внедрения инновационных мероприятий;

Цпл – плановые цены на материалы.

Резерв сокращения расходов на содержание основных средств за счёт реализации, передачи в долгосрочную аренду, консервации  и списания ненужных, лишних, неиспользуемых зданий, машин, оборудования (Р¯ОС) определяется умножением первоначальной их стоимости на норму амортизации:

 

Р ¯ А = å (Р ¯ ОС1 × НА1)                                                                           (4)

 

Резервы экономии накладных расходов выявляются на основе их факторного анализа по каждой статье затрат за счёт обоснованного сокращения аппарата управления, экономного использования средств на командировки, почтово-телеграфные и канцелярские расходы, сокращение потерь от порчи материалов и готовой продукции, оплаты простоев и др.

Дополнительные затраты на освоение резервов увеличения производства продукции подсчитываются отдельно по каждому её виду. Это в основном зарплата за дополнительный выпуск продукции, расход сырья, материалов, энергии и прочие переменные расходы, которые изменяются пропорционально объёму производства продукции. Для установления их величины необходим резерв увеличения выпуска продукции i-го вида умножить на фактический уровень удельных переменных затрат отчётного периода:

 

Зд = Р ­ VВПi  × biф ,                                                                                        (5)

 

Подробные расчёты делают по каждому виду продукции, а при необходимости и по каждому инновационному мероприятию, что позволяет оценить их эффективность.

Резервы сокращения производственных затрат ОАО «Кургандормаш» показаны на рисунке 7.

В дипломном проекте показано сокращение производственных затрат предприятия за счёт резервов снижения материальных затрат и экономии затрат по оплате труда, покупки нового оборудования и мероприятий по замене лакокрасочных и сварочных материалов.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 7  –  Предлагаемые     мероприятия    по  совершенствованию

производственной деятельности предприятия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Разработка мероприятий  по снижению себестоимости продукции  предприятия

 

3.1 Снижение себестоимости  продукции за счёт повышения  технического уровня производства

 

В качестве первого мероприятия по совершенствованию производственной деятельности ОАО «Кургандормаш» предлагается повышение технического уровня производства за счёт покупки машин термической резки «Кристалл-1,5х3,0».

Машина «Кристалл-1,5х3,0» с программным управлением предназначена для механизированного раскроя листового металла. Портальная машина устанавливается на бетонный пол без дополнительной фиксации. Разделочный стол для листа 1,5х3 м является принадлежностью машины. Толщина сменных расходуемых рёбер стола может составлять от 1 до 2,5 мм в зависимости от толщины разрезаемого металла. Вытяжка газообразных продуктов резки осуществляется из-под разделочного стола. Вытяжной вентилятор (не входит в комплект поставки) монтируется отдельно от портальной машины (как правило, за пределами здания) и присоединён к ней гибким воздуховодом диаметром 250 мм длиной до 10 метров (не входит в комплект поставки). При необходимости машина может быть укомплектована воздушными фильтрами для очистки воздуха. Машина выполняет плазменную резку металла с использованием в качестве плазмообразующего газа воздух. На машине установлена каретка, на которой размещается держатель резака с приводом вертикального перемещения. В держатель устанавливается плазмотрон СР-160 (разрезаемые металл – стали, в том числе нержавеющие, цветные металлы и их сплавы толщиной от 1,5 до 20 мм с пробивкой) с воздушным охлаждением. Слежение за высотой плазмотрона относительно листа осуществляется автоматически. Машина комплектуется источником питания АПР-150К (диапазон плавного регулирования тока резки – 25…150А при 11В = 100%). Управление параметрами резки осуществляется дистанционно через подключенный к машине переносной персональный компьютер (ноутбук), на который установлена система управления.

Стоимость машины 1 254 000 руб, производитель ООО ПКФ «Кристалл» (Санкт-Петербург).

Данное мероприятие направлено на проектирование нового производственного участка в механо-заготовительном цехе.

Участок разрабатывается на основе базисного производственного участка путём модернизации. При внедрении нового высокопроизводительного автоматизированного оборудования высвобождаются площади, оптимизируются режимы резания, повышается безопасность внедряемого оборудования, снижаются затраты на материалы, энергоносители, уменьшается число рабочих (особенно рабочих с низкой квалификацией), снижаются затраты на заработную плату, соответственно снижается себестоимость изделия.

Выводимое оборудование механо-заготовительного цеха при покупке машины «Кристалл-1,5х3,0» представлено в таблице 7.

 

Таблица 7 – Список выводимого оборудования (механо-заготовительный цех)

Наименование оборудования	Год ввода оборудования	Вес оборудования, кг
Ножницы кривошипные RL-2500	1951	18800
Ножницы кривошипные «PELS»	1941	1700
Пресс однокривошипный КВ 235 усилие 100 т	1965	6120
Пресс кривошипный К 117Д усилие 100 т	1959	6000
Пресс однокривошипный КЕ 2130А	1989	8900
Пресс кривошипный КВ 2132 усилие 160 т	1985	5540
Пресс винтовой Ф 1730А усилие 100 т	1983	6300
Итого:	-	53360

 

 

Остаточная стоимость выводимого оборудования по данным бухгалтерии равна нулю.

Величина капитальных вложений по проектному варианту (формула (6):

 

Кпр = Кн + Кна – Кликв ,                                                                                  (6)

 

где Кн – стоимость нового оборудования, приспособлений и других средств;

Кна – стоимость ликвидируемых в связи с внедрением нового технологического процесса, существующих основных средств;

Кликв – выручка от реализации выводимого оборудования к концу его службы (ликвидационная стоимость).