Планирование и организация процессов производства новой продукции

 

 1

                                              1            2                   1                    5             2              7                   2      6

                                                      2          5                              5        8                  7          10                

                                             2             3                   3                  3              2               3                      5    

 

        0             3               1               2              3             3              4             3             6           1            8             3         9   4 10 3 11

    0         0                   1          1                  5          5                  8        8                 12      12              15       15          19        19          24  24          26        26

         0             1              0                4               0            3            0              4             0           3              0           4        0   5 0 2 0

 

1

 3

 

 

 

Рис. 1.1. Сетевой график выполнения опытно - конструкторских работ по созданию новой продукции

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27
7
6										6
5							5
4	4																					4
3		3	3										3					3							3
2															2
1

 

 

Рис. 1.2. Сетевой  график и график движения людских  ресурсов до оптимизации по параметру  «время – ресурсы»

 

 

 

 

 

 

 

 

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27
7
6
5
4	4						4	4		4			4		4		4					4
3		3	3																3						3
2
1

 

 

Рис. 1.3. Сетевой  график и график движения людских  ресурсов после оптимизации по параметру  «время – ресурсы»

 

 

В нашем  случае, оптимизацию сетевого графика  выполним по параметру «людские ресурсы». Оптимизация сводится к расчету  численности исполнителей по календарным  периодам и приведению ее к заданным ограничениям.

Для этого  сетевой график наносится на календарную  сетку (рис. 1.2), при этом работы изображаются прямыми стрелками в масштабе времени их свершения по наиболее ранним срокам, а резервы времени  работ (частные резервы времени  работ второго вида) – волнистыми.

После построения графика в масштабе времени над  стрелками (работами) проставляются  числа исполнителей, которые затем  суммируются по календарным периодам, и результаты сравниваются с располагаемой  численностью. Под сетевым графиком строится график загрузки людских ресурсов по плановым периодам (рис. 1.2). Если расчетные  числа превышают располагаемую  численность исполнителей в каком-либо периоде (в нашем случае, располагаемая численность 4 чел.), производится сдвиг начала работ на более ранние или более поздние сроки в пределах имеющихся резервов времени работ с такими расчетами, чтобы суммарное число людских ресурсов по календарным периодам не превышало наличие.

В этой связи  было перемещено начало выполнения отдельных  работ в пределах имеющихся резервов времени, в частности, работа (7-8) перемещена на более позднее начало с изменением топологии сетевого графика.

Сетевой график и график загрузки людских  ресурсов после проведенной оптимизации  представлены на рис. 1.3.

После проведения всех расчетов можно сделать выводы:

• приоритет передвижения работ по оси времени отдавался работам с наибольшими резервами времени.
• работы все были оптимизированы так, чтобы не было большое количество человек занято на одной из работ, а на другой наименьшее. Оптимизация прошла таким образом, чтобы не превысить располагаемую численность равную 4, поэтому не которые работы пришлось сдвинуть (работа 7-8, 7-10).

2. Выбор метода перехода на выпуск новой продукции

Каждое предприятие  время от времени обновляет ассортимент  выпускаемой продукции. Правильная организация процесса перехода на выпуск новой продукции определяет эффективность  процесса освоения нового изделия в  производстве. Время, необходимое на переход производства на выпуск нового изделия (t_пер), можно разделить на три периода:

1. Период снятия с производства старого изделия (назовем его изделием Р1), который зависит от интенсивности свертывания производства:

,

где

N_мес1 – достигнутый предприятием среднемесячный выпуск изделий Р1, шт./мес.;

n₁ – средняя интенсивность свертывания производства изделия Р1, шт./мес.

2. Период переоснащения производства на выпуск новой продукции, который может включать период полной остановки производства (Δt).
3. Период освоения производства нового изделия (Р2), рассчитываемый как

,

где

N_{мес 2} – проектный среднемесячный выпуск изделий Р2, шт./мес.;

n₂ – средняя интенсивность нарастания среднемесячного выпуска изделия Р2, шт./мес.

В зависимости  от степени совмещения этих периодов во времени можно выделить три  характерных метода перехода на новую  продукцию: параллельный, последовательный и параллельно-последовательный.

Параллельный метод перехода характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. В этом случае одновременно с сокращением объемов производства старой модели происходит нарастание выпуска новой (рис.1), и некоторое время (t_с) в производстве находятся как старое, так и новое изделия. Период перехода для параллельного метода можно вычислить

t_пер = t₁ + t₂ – t_c

Основное преимущество этого метода состоит в том, что  удается значительно сократить  либо даже исключить потери в суммарном  выпуске продукции при освоении нового изделия.

При последовательном методе перехода производство новой продукции (машины, приборы и т. д.) начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства. Разновидностью его является прерывно-последовательный вариант перехода (рис. 2.2), который предполагает, что после прекращения выпуска старого изделия на тех же производственных площадях, где это изделие изготавливалось, выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, и лишь по их завершении начинается освоение производства нового изделия (Р2).

Программа, шт./мес.
		P1					P2

                                                             t_c

                                                       t₁    

                                                                                             t₂

                                                                      t_пер     

Рис. 2.1. Параллельный метод перехода на выпуск новой продукции

 

 

 

 

Программа, шт./мес.
		P1				P2

                                  t₁                  ∆t                                 t₂

 

                                                                t_пер

Рис. 2.2. Последовательный метод перехода на выпуск новой продукции

Продолжительность этих работ и определяет минимальную  величину времени остановки производства Δt, в течение которого отсутствует выпуск как изделий Р1, так и изделий Р2. Период перехода в данном случае определяется:

t_пер = t₁ + t₂ + Δt

Основное преимущество этого метода состоит в высоких  темпах освоения новой продукции  по сравнению с параллельным методом.

Параллельно-последовательный метод перехода характеризуется тем, что на предприятии создаются дополнительные участки, на которых организуется выпуск первых партий новой продукции в течение некоторого времени, в основном же производстве продолжается, постепенно снижаясь, выпуск подлежащих замене изделий. После завершения начального периода освоения происходит остановка, как в основном производстве, так и на дополнительных участках. В течение этого периода осуществляется перепланировка оборудования в основном производстве и на временных участках, при этом оборудование последних передается в основное производство. По завершении этих работ организуется выпуск новой продукции в основном производстве (рис. 2.3)