Планирование и организация процессов производства новой продукции

П₂ = W₂ – S_Σ2 = 6048 – 5784= 264 тыс.руб.;

3. при параллельно-последовательном методе перехода

П₃ = W₃ – S_Σ3 = 10500 – 6268= 1232 тыс.руб.;

 

В тыс.руб.	При параллельном	При последовательном	При параллельно-последовательном.
Выручка	10387	6048	10500
Издержки	10130	5784	9268
Прибыль	257	264	1232

 

 

Исходя  из расчетов можно сделать выводы:

• каждый метод перехода обладает своими достоинствами и недостатками. Параллельный метод характеризуется тем, что удается значительно сократить либо исключить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия. Последовательный метод имеет высокие темпы освоения новой продукции. Использование  параллельно – последовательного метода может привести к потерям в суммарном выпуске продукции, однако метод позволяет обеспечить высокие темпы наращивания производства нового изделия.
• при последовательно – параллельном методе время перехода по сравнению с другими методами наименьшее (t_пер=8 мес), поэтому показатель прибыли высок, т.к освоение прошло за короткий срок.
• прибыль при параллельном методе в 4,8 раза (975 тыс.руб.) меньше, чем при параллельно – последовательном, а прибыль при последовательном методе в 4,6 раз (968 тыс.руб.).
• при соотношении полученных результатов прибыли и затрат, можно сказать, что наиболее рационально использовать последовательно – параллельный метод перехода на выпуск новой продукции, так как он позволяет быстро освоить новое производство, без полной остановки старого.

3. Организация простого производственного процесса

Определить длительности технологических  циклов обработки партии деталей, состоящей  из n деталей, при видах движений:

• последовательном,
• параллельно-последовательном,
• параллельном.

Технологический процесс состоит  из m операций, длительность которых составляет t₁ t₂, ..., t_m минут. Каждая из операций выполняется на соответствующем виде оборудования, т.е. соответственно на одном рабочем месте. Размер транспортной партии р=1.

Построить графики технологических  циклов при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения деталей  по операциям.

Определить время внутрипартийного пролёживания одной детали при каждом виде движений и всей партии деталей.

Сделать из проведенных расчетов необходимые  выводы, перечислить преимущества и  недостатки соответствующих видов  движения.

Составить сводную таблицу расчетных  данных по всем видам движений. Исходные данные представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Исходные данные

Вариант	Число деталей n	Число операций m	Длительность операций t1,t2, ...,tm, мин.	Среднее межопера-ционное время tMO, мин	Длительность естественных процессов Те, мин.
16	3	5	2, 3, 1,1, 4	2	20

В простом процессе детали или заготовки  в большинстве случаев изготавливаются  партиям, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Процесс изготовления партиями деталей  состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способов сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического цикла: последовательный, последовательно-параллельный, параллельный.

1. Последовательный вид движения партии деталей

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что  каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции и передача осуществляется партиями.

Продолжительность технологического цикла обработки партии деталей  определяется по формуле 3.1.

Тц.(посл) = n·t1 + n·t2 + … + n·tm = n

(3.1),

где

n – число деталей в партии, шт.

ti – штучное время на i-ой операции, мин.

m – число операций.

Если на одной или нескольких операциях обработка деталей  ведется одновременно на нескольких рабочих местах (С_пр), то продолжительность технологического цикла рассчитывается по формуле 3.2

Тц(посл) = n·

(3.2)

Пусть имеем партию деталей n = 3, технологический процесс состоит из m = 5 операций, продолжительность выполнения которых составляет

t₁ = 2, t₂ = 3, t₃ = 1, t₄ = 1, t₅ = 4 мин.

Все операции выполняются соответственно на одном рабочем месте.

Продолжительность цикла обработки  партии деталей составляет

Т_{ц.(посл)=}3*(2+3+1+1+4)=33 мин.

№ операции	ti	Длительность технологического цикла, в мин.
		2		4		6		8		10		12		14		16		18		20		22		24		26		28			30	32	34
1	2	1		2		3
2	3	n*t1							1			2			3
3	1							n*t2									1	2	3
4	1																n*t3			1	2	3
5	4																			n*t4			1				2					3

Т_{ц (посл.)=}33 мин.                                                                         n*t₅

Рис. 3.1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям

Из рис. 3.1 следует, что технологический цикл обработки партии при последовательном движении равен сумме операционных циклов (n*t).

Как видно из рисунка и приведенных  выше формул, продолжительность технологического цикла пропорциональна размеру  партии и времени выполнения операций. При этом имеет место существенные перерывы партионности. Это связано с тем, что каждая деталь партии, за исключением первой и последней, пролеживает на каждой операции дважды: перед началом обработки и после нее до окончания обработки последней детали в партии.

Общее время внутрипартионного пролёживания одной детали на всех операциях определяется по формуле 3.3

tпр = = Тц.(посл.) – tобр

(3.3),

где

t_обр – суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (2+3+1+1+4=11 мин).

В данном примере  t_пр = 33 – 11 = 22 мин.

Общее время пролёживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле

T_пр = n·t_пр = 3·22 = 66 минут

Продолжительность производственного  процесса определяется по формуле 3.4.

Тпр ц.(посл) = Тц.(посл) +m tмо +Те Тпр ц.(посл) = 33 + 5*2 + 20 =63 мин.

(3.4)

 

2. Последовательно – параллельный вид движения партии деталей

Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном движении, а величина транспортной партии p=1.

При построении графика данного  вида движения деталей по операциям  технологического процесса (рис. 3.2) необходимо учитывать следующие виды сочетаний выполнения смежных операций.

№ операции	ti	Длительность технологического цикла, в мин.
		2	4	6	8	10	12	14	16	18	20	22	24	26	28	30	32	34
1	2	1	2	3
2	3
3	1
4	1
5	4

Т_{ц (посл.)=}23 мин

Рис. 3.2. График технологического цикла при последовательно-параллельном движении деталей по операциям

 

Из рис. 3.2 видно, что продолжительность цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 5 операциях технологического процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений τ.  Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещений (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций:

τ = (n – p)·tкр

(3.5),

где

t_кр – время операций с наименьшим временем выполнения.

Например, между первой и второй операциями t_кр= t₂, между второй и третьей операциями t_кр= t₂ между третьей и четвертой операциями t_кр= t₃. Суммарное время совмещений по всему технологическому процессу рассчитывается по формуле

(n – p) tкр  или (n – p) tкр

(3.6)

Тогда продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей  при последовательно-параллельном движении определяется по формуле

Тц.(пп) = n· – (n – p)·

(3.7)

Если на отдельных операциях  обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (С_пр), то

Тц.(пп) = n· – (n – p)·

(3.8)

Подставим данные рассматриваемого примера, получим продолжительность цикла  обработки деталей при последовательно-параллельном виде движении

Т_ц.(пп) = 3·11 – (3 – 1)·5 = 33-10=23 мин.

Время пролёживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле

tпр = Тц.(пп) – tобр

(3.9)

Для рассматриваемого примера

T_пр = 23 – 11 = 12 мин.

Общее время пролёживания всех деталей в партии на всех операциях составляет